Wer wassergefährdende oder entzündbare Stoffe lagert/umfüllt, braucht mehr als „eine Wanne unter dem Fass“. Es geht um Schutzziele, klare Zuständigkeiten, saubere Bemessung – und vor allem um gelebte Eigenkontrolle. Dieser Artikel führt kompakt durch WHG vs. AwSV, WGK-Logik, Bemessungsregeln, Werkstoffwahl, Prüfpraxis, Dokumentation – mit konkreten, sofort nutzbaren Handlungspunkten.
1) WHG vs. AwSV – was regelt was?
WHG (Wasserhaushaltsgesetz) setzt das Schutzziel: Anlagen sind so zu planen/betreiben, dass keine nachteilige Gewässerveränderung zu besorgen ist.
AwSV (Anlagenverordnung) macht es verbindlich:
Rückhaltung/Entwässerung (flüssigkeitsundurchlässig, keine Abläufe),
Eigenkontrolle (Betreiberpflicht),
Sachverständigenprüfung (§ 47) nur für prüfpflichtige Anlagen (Anlage 5/6),
Gefährdungsstufen (A–D) als Basis für Anforderungen.
Merksatz: WHG = Was (Ziel). AwSV = Wie (Pflichten, Verfahren).
2) WGK – die drei Wassergefährdungsklassen
Die WGK ordnet Stoffe ein und beeinflusst Gefährdungsstufe, Prüfbedarf und Bemessung:
WGK
Bedeutung
1
schwach wassergefährdend
2
deutlich wassergefährdend
3
stark wassergefährdend
Praxis: Einstufung laut SDB/Hersteller; bei Gemischen Selbsteinstufung nach Methode – dokumentieren.
3) Wann ist eine Auffangwanne vorgeschrieben?
Immer dann, wenn bei Lagerung/Abfüllen flüssige wassergefährdende Medien freigesetzt werden können, brauchst du eine Rückhalteeinrichtung (Auffangwanne/-raum). Ausnahmen sind eng – feste Stoffe und gasförmige Medien folgen anderen Regeln. Für die konkrete Bauart gilt stets: flüssigkeitsundurchlässig, ohne Ablauf, bemessen nach freisetzbarer Menge.
4) Bemessung – wie groß muss die Wanne sein?
Standard für Fass-/Gebindelager (Transportbehälter bis 1 000 l), außerhalb von Schutzgebieten:
Gesamtvolumen (V_ges)
Rückhaltevolumen
≤ 100 m³
10 % von V_ges oder größtes Einzelgebinde (was größer ist)
> 100–≤ 1 000 m³
3 %, mind. 10 m³
> 1 000 m³
2 %, mind. 30 m³
Offen/unüberdacht? Zusätzlich Regenzuschlag (Richtwert: 50 l/m², Räumzeit 72 h; alle hinlaufenden Flächen berücksichtigen). Schutzgebiete: Behörden verlangen oft 100 % Rückhalt bzw. strengere Auflagen – Bescheid beachten.
Wöchentlich wirklich nötig? Ja. Eigene, kurze Sichtprüfung + Kurzprotokoll – das hält Gewässerschäden klein und Audits stressfrei.
BetrSichV – „befähigte Person“? Für Eigenkontrollen der Wannennicht gefordert (Auffangwanne ist kein Arbeitsmittel i. S. d. BetrSichV). Erforderlich: Sachkunde (AwSV/TRGS/abZ), gelebte Betriebsanweisung.
Kunststoff mit Weißstellen? Aussortieren (Funktionsbeeinträchtigung), nicht „reparieren“. Stahl: Instandsetzung Fachbetrieb + Dichtheitsprüfung.
13) Fazit
Rechtssichere Eigenkontrolle ist kein Hexenwerk: richtig bemessen, passenden Werkstoff wählen, wöchentlich kurz, jährlich/zweijährlich gründlich, Stop-Linien einhalten, alles dokumentieren. So bleiben Umwelt, Betrieb und Haftung stabil – und Audits entspannt.
Flanschenarbeit ist Handwerk. Gut gemacht, ist sie unsichtbar – schlecht gemacht, ist sie sofort spür‑ und messbar: Leckage, Verbrühung, Brand, Stillstand. Wer Flanschenschulungen leitet, muss die bewährten Regeln kennen und konsequent vermitteln.
1) Freigabe & LOTO: Ohne Trennstellenkontrolle keine Schulungspraxis
Freigabeverfahren/Arbeitserlaubnis: Für Arbeiten mit besonderen Gefahren ist ein dokumentiertes Freigabeverfahren Pflicht. Unterweisung, Unterschriftskompetenzen, Gültigkeitsdauer und Änderungen am Prozess sind zu regeln. Ohne gültigen Schein keine Arbeit.
Isolationsplan (Trennstellenplan): Zeigt wie der zu öffnende Abschnitt sicher isoliert und entspannt wird; inkl. Spül‑/Entleeranschlüssen.
Lockout/Tagout: Armaturen und Energien mechanisch sichern und optisch kennzeichnen (persönliche Schlösser, Gruppenverschlusskasten, eindeutige Tags). Das Verfahren muss betriebsweit beschrieben, unterwiesen und „gelebt“ werden.
Trainer‑Merksatz:„Trennen – Sichern – Kennzeichnen – Prüfen – erst dann öffnen.“
2) Trennmethoden für Flanscharbeiten: klassisch, sicher, normgerecht
Die Wahl hängt vom Gefährdungspotenzial (Druck, Temperatur, Medium, Menge) ab. Bewährte Methoden:
DBB – Double Block & Bleed: zwei Absperrorgane mit gesicherter Zwischenentspannung. Dichtheit beider Absperrungen prüfen; Entspannung nicht im Arbeitsbereich ausblasen.
Steckscheiben/Brillensteckscheiben: Deutlich erkennbar, passend in Werkstoff, Druck- und Temperaturklasse; Dichtungen beidseitig passend wählen.
Blindflansche: robuste, eindeutig erkennbare Trennstellen; Werkstoff/PN/Class zur Rohrleitung passend.
Normbezug für Trainer: Flanschsysteme und Dichtungen immer im Spannungsfeld der Normen schulen: DIN EN 1092‑1 (Stahlflansche), EN 1514 (PN‑Dichtungen), EN 12560 (Class‑Dichtungen), EN 1515 (Schrauben & Muttern) sowie EN 14772 (QS‑Prüfung von Dichtungen). Aktualisierte Ausgabestände beachten (z. B. EN 1514‑1:2024‑10; EN 12560‑1:2024‑10).
3) Drucklos, sauber, inert: Medienbeherrschung vor Mechanik
Vor dem Öffnen: Entleeren, Spülen, Entspannen; Spülerfolg messen (z. B. pH bei Säuren/Basen). Ablagerungen und Reaktionen mit Luft/Feuchtigkeit (pyrophor, toxisch) bewerten; ggf. trocknen oder inertisieren. Inertgase können erstickend wirken – Sauerstoff messen, Atemschutz abwägen.
4) PSA & Notfallvorsorge: Schutz zuerst, dann Schraube
PSA‑Auswahl nach Stoff und Tätigkeit (Gesichtsschutzschirm + Korbbrille bzw. Vollmaske; geeignete Chemikalienschutzhandschuhe; Ableitfähigkeit/ESD im Ex‑Kontext; ggf. Hitzeschutz/PSAgA). Unterweisung praktisch.
Notfallvorsorge: Augendusche/Notdusche, Feuerlöscher, Antidote/Erste Hilfe, Rettungswege, Meldekette – vor Arbeitsbeginn festgelegt und geübt.
5) So öffnen Profis eine Flanschverbindung – Schrittfolge, wie seit Jahren bewährt
Sicherer Standplatz, Bereich abgesperrt; Rohrleitungsteile gegen Pendeln/Wegschnellen sichern.
Seitlich arbeiten, möglichst unter Augenhöhe.
Zuerst die vom Körper abgewandte Schraubenseite lösen, dann übrige Schrauben nur lockern.
Flanschspreizer/Keile nutzen, um Dichtung zu lösen.
Austritt kontrollieren; erst bei tropfenfreiem Zustand Schrauben entfernen.
Finger gegen Einklemmen sichern (Distanzstücke).
Bei Verspannung Dorn/Hubzug einsetzen; bei Sonderwerkzeugen (Heißarbeiten, Hydraulikschrauber, Mutternsprenger) Freigabe neu bewerten.
6) Dichtheitsprüfung nach dem Schließen: Beweisen, nicht glauben
Nach dem Wiederzusammenbau Dichtheit prüfen – Verfahren nach Medium/Anforderung wählen:
Blasenprüfung (EN 1593) mit zertifiziertem Prüfmittel,
Vakuumglocke,
Druckhalteverfahren,
Druckdifferenzverfahren (EN 13184),
Prüfgas Helium (EN ISO 20485) für erhöhte Anforderungen.
Normbrücke für Trainer: Bei Auswahl und Dokumentation auf EN 14772 (QS‑Prüfung Dichtungen) und die jeweils passenden EN 1514/EN 12560‑Teile verweisen. Schrauben‑/Mutternwahl nach EN 1515 (inkl. Teil 4 zur Druckgeräterichtlinie).
Wer Mitarbeitende ausbildet, prüft und beurkundet, braucht neben Fachnormen didaktische Routine: klare Lernziele, Demopraxis am Flansch, Checklisten, Fehlerbilder, Prüfprotokolle – und die Fähigkeit, Regelwerk in Handgriffe zu übersetzen. Unser Train‑the‑Trainer‑Programm für Flanschenschulung setzt genau hier an: Modularer Aufbau (Grundmodul Didaktik + Fachmodule Flansch/Dichtung/Schraubfall), Praxisstationen (DBB, Steckscheiben, Blindflansch, Dichtheitsprüfung) und aktuelles Normen‑Update für Ihre Unterlagen. Teilnahme mit prüfbarer Urkunde – auf Wunsch mit Urkunden‑Check zur Verifizierung. Zielgruppe: bereits qualifizierte Praktiker*innen, die intern oder extern maßgeschneiderte Seminare nach DIN‑/EN‑Stand vermitteln wollen. https://flanschen.org/train-the-trainer-fuer-flanschenschulung/
Fazit
Gute Flansch‑Trainer lehren keine Abkürzungen, sondern bewährte Reihenfolgen – Freigabe, LOTO, sichere Trennung, Medienbeherrschung, PSA, sauberes Öffnen/Schließen, prüfbare Dichtheit und klare Betriebsanweisung. Genau diese Linie – klassisch, normbasiert, nachvollziehbar – macht Anlagen sicher und Schulungen belastbar. Wenn Sie Ihr Programm ausbauen oder standardisieren möchten: Train‑the‑Trainer Flanschen – praxisnah, normfest, mit Urkunde. https://flanschen.org/train-the-trainer-fuer-flanschenschulung/
Ein Video für Monteure, Instandhalter, Ingenieure und Sicherheitsfachkräfte, die Flansche in der Praxis beherrschen wollen YouTube Kanal Sicherheitsingenieur.NRW
Gerüste gehören auf Baustellen zu den wichtigsten, aber auch gefährlichsten Arbeitsmitteln. Damit sie sicher genutzt werden können, schreibt der Gesetzgeber regelmäßige Prüfungen vor. In der Praxis tauchen dabei zwei Begriffe auf, die oft verwechselt oder synonym gebraucht werden: die qualifizierte Person und die zur Prüfung befähigte Person. Beide sind im Kontext der DGUV Information 201-011 „Verwendung von Arbeits-, Schutz- und Montagegerüsten“ sowie in der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) klar voneinander abzugrenzen.
Tipp: Wenn Sie in Ihrem Unternehmen rechtssicher aufgestellt sein wollen, lohnt sich die gezielte Schulung. Bei Sicherheitsingenieur.NRW bieten wir praxisorientierte Lehrgänge an, in denen Sie oder Ihre Mitarbeiter die nötige Fachkunde als befähigte Person für Gerüste und auch qualifizierte Person zur Gerüstprüfung erwerben – kompakt, rechtssicher und mit direktem Praxisbezug.
Die „qualifizierte Person“ – praxisnah für die Inaugenscheinnahme
Nach DGUV und TRBS 2121-1 muss ein Gerüst vor seiner Benutzung durch eine qualifizierte Person in Augenschein genommen werden. Diese Person prüft, ob das Gerüst offensichtliche Mängel aufweist und ob die vorgesehenen Schutz- und Sicherheitseinrichtungen funktionsfähig sind.
Wer kann qualifizierte Person sein?
Beschäftigte mit abgeschlossener Berufsausbildung im Bau- oder Montagegewerk
oder Personen mit vergleichbarer Berufserfahrung und einer entsprechenden Unterweisung
Die Aufgabe ist klar umrissen: Sichtkontrolle und Freigabe vor der Nutzung. Die Verantwortung liegt jedoch weiterhin beim Unternehmer, der sicherstellen muss, dass die qualifizierte Person tatsächlich die nötigen Kenntnisse besitzt.
Die „zur Prüfung befähigte Person“ – rechtlich verbindlich nach BetrSichV
Der Begriff „befähigte Person“ ist rechtlich eindeutig in § 2 Abs. 6 BetrSichV und der TRBS 1203 definiert. Diese Personen sind durch ihre Berufsausbildung, Berufserfahrung und aktuelle Tätigkeit befähigt, den sicheren Zustand von Arbeitsmitteln fachkundig zu beurteilen.
Im Gerüstbau bedeutet das:
Kenntnisse der einschlägigen Normen (z. B. DIN EN 12811)
Erfahrungen mit Aufbau- und Verwendungsanleitungen
Fähigkeit, auch abweichende Konstruktionen oder Sonderlösungen sicher zu bewerten
Dokumentation der Prüfung (Abnahmeprotokoll, Freigabe)
Die zur Prüfung befähigte Person trägt eine höhere Verantwortung und ist unverzichtbar für die rechtssichere Gerüstabnahme und wiederkehrende Prüfungen.
Für die tägliche Baustellenpraxis reicht es, wenn eine qualifizierte Person vor der Nutzung die Sichtkontrolle übernimmt. Geht es jedoch um die rechtssichere Abnahme oder die wiederkehrende Prüfung von Gerüsten, kommt man an einer zur Prüfung befähigten Person nicht vorbei.
Unternehmen sind gut beraten, die Unterschiede zu kennen und die jeweiligen Rollen im eigenen Betrieb klar zu dokumentieren. So lassen sich Haftungsrisiken minimieren und die Sicherheit der Beschäftigten gewährleisten.
Die VDI 2290 beschreibt, wie die technische Dichtheit von Flanschverbindungen ausgelegt, montiert und dokumentiert wird. Im Mittelpunkt steht die Emissionsminderung nach TA Luft. Die Ausgabe 2012 adressiert metallische Flansche nach EN 1092-1 bis -4 und wird in Behörden- und Auditpraxis als anerkannte Regel der Technik herangezogen. Für Betreiber bedeutet das: Flanschverbindungen müssen so geplant und nachgewiesen werden, dass sie im Betrieb die geforderte Dichtheitsklasse erreichen.
Rechtlicher Rahmen: TA Luft 2021, Nummer 5.2.6.3
Die TA Luft 2021 verlangt, dass Flanschverbindungen nur dort eingesetzt werden, wo sie verfahrenstechnisch oder sicherheitstechnisch erforderlich sind, und dass sie technisch dicht sind. Maßgeblich ist die Dichtheitsklasse L 0,01 mit einem Grenzwert von maximal 0,01 mg pro Sekunde und Meter Umfang, üblicherweise geprüft mit Helium oder einem gleichwertigen Medium. Für den Nachweis akzeptiert die Vollzugspraxis sowohl eine rechnerische Auslegung als auch einen gleichwertigen typbasierten Bauteilversuch. Entscheidend ist die Nachvollziehbarkeit: Anforderungen, Auslegung, Montage und Qualitätssicherung müssen schlüssig dokumentiert sein.
Inhaltlich-technischer Fokus der VDI 2290
Die Richtlinie betrachtet die Dichtfunktion als Zusammenspiel von Flansch, Dichtung und Schraubverbindung. Sie formuliert Anforderungen an Auslegung, Montageprozesse und Qualitätssicherung, damit die Ziel-Dichtheit im realen Betrieb erreicht wird. Kompakt- oder bolzenlose Verbindungen werden nicht behandelt. In der Praxis hat sich eingebürgert, die VDI 2290 zusammen mit den Normen EN 1591-1 (Berechnung), EN 13555 (Dichtungskennwerte) und EN 1591-4 (Montagequalifikation) anzuwenden. So entstehen konsistente Nachweise, die sowohl betrieblich belastbar als auch behördensicher sind.
Nachweisführung ohne Umwege
Der rechnerische Dichtheitsnachweis nach EN 1591-1 setzt prüfstandsbasierte Dichtungskennwerte nach EN 13555 voraus. Diese Parameter – etwa Qmin(L), Qsmax, PQR oder der Kompressionsmodul – beschreiben das Dichtungsverhalten unter Belastung und bilden die Grundlage für die Ermittlung der notwendigen Schraubkräfte und Montage- bzw. Drehmomente. Fehlen belastbare Kennwerte, kann ein typbasierter Bauteilversuch die Gleichwertigkeit belegen, zum Beispiel über Helium-Lecktests oder Spülgasmessungen unter repräsentativen Lastfällen. Beide Wege sind zulässig, sofern die Prüf- oder Berechnungsbedingungen technisch sauber gewählt und vollständig dokumentiert sind.
Montagekompetenz als Schlüsselfaktor
Selbst die beste Berechnung scheitert, wenn die Montage nicht reproduzierbar umgesetzt wird. In kritischen Anwendungen hat sich die Qualifizierung des Montagepersonals nach EN 1591-4 bewährt. Dazu gehören klar definierte Arbeitsschritte von der Vorbereitung über die Ausrichtung bis zum kontrollierten Anziehen, Vorgaben zu Schmierstoffen und Reibwerten, die Verifikation der erreichten Schraubenvorspannung sowie eine eindeutige Kennzeichnung und Protokollierung. Dieser organisatorische Rahmen ist integraler Bestandteil eines TA-Luft-konformen Dichtheitsnachweises.
Umsetzung im Betrieb – von der Anforderung bis zur Dokumentation
Am Anfang steht eine saubere Anforderungsaufnahme mit Medium, Temperatur, Druck, Lastfällen (An- und Abfahren, Abkühlung, Druckwechsel), Nennweiten, Werkstoffen, Dichtflächenqualitäten und Reibwerten. Daraus folgt die Auslegung über EN 1591-1 mit EN-13555-Kennwerten oder die Planung eines Bauteilversuchs, wenn Kennwerte fehlen oder Grenzfälle abgesichert werden sollen. Aus der Auslegung leiten sich Montageparameter und Prüfkonzepte ab. Im Betrieb werden Leckagekontrollen, Wiederanzüge nach Temperierung und Zustandsüberwachungen definiert. Abschließend werden alle Schritte in einem revisionssicheren Nachweis zusammengeführt: Berechnungs- oder Prüfberichte, Datenblätter der Komponenten, Montage- und QS-Protokolle, Kennzeichnungen und Freigaben.
Häufige Fehler und wie man sie vermeidet
In Audits fallen regelmäßig dieselben Schwachstellen auf: pauschale „Pi-mal-Daumen“-Drehmomente ohne Bezug zu EN 1591-1, fehlende oder ungeeignete EN-13555-Kennwerte, unqualifizierte Montageprozesse ohne Reibwert- und Schmierstofffestlegung und lückenhafte Dokumentation. Wer diese Punkte konsequent adressiert, erreicht die Dichtheitsklasse L 0,01 im Betrieb deutlich zuverlässiger und reduziert Emissionen ebenso wie Instandhaltungsaufwand.
Ausblick: Entwurfsstand VDI 2290 (05/2024)
Ein neuer Richtlinienentwurf aus Mai 2024 erweitert den Anwendungsbereich unter anderem auf Flanschverbindungen im Kraftnebenschluss. Bis zur Veröffentlichung einer neuen Ausgabe bleibt die Fassung von 2012 maßgeblich. Betreiber sollten die Entwicklungen beobachten, da die Nachweis- und Montageanforderungen künftig noch eindeutiger formuliert sein dürften.
Subtile Empfehlung: Schulung und Umsetzung aus einer Hand
Wenn Sie die Anforderungen der VDI 2290 und der TA Luft 2021 ohne Umwege, praxisnah und auditfest umsetzen möchten, lohnt ein Blick in unsere kompakte Flanschenschulung. Dort führen wir Schritt für Schritt durch Anforderungsaufnahme, Dichtheitsnachweis per EN 1591-1 mit EN-13555-Kennwerten oder per Bauteilversuch, Montage-QS nach EN 1591-4 sowie die vollständige Dokumentation. Informationen und Termine finden Sie unter https://sicherheitsingenieur.nrw/flanschenschulung/
Stand: August 2025. Dieser Fachartikel ersetzt keine Rechtsberatung; maßgeblich sind TA Luft sowie die zitierten Normen und Richtlinien.
Im Bereich Arbeitssicherheit und Lagermanagement spielt die regelmäßige und fachkundige Prüfung von Regalanlagen eine zentrale Rolle. Vor diesem Hintergrund müssen sich Regalinspekteure ständig über neue gesetzliche und normative Anforderungen auf dem Laufenden halten. Die neue DGUV Information 208-061 „Lagereinrichtungen und Ladungsträger“ bringt seit November 2023 einige wichtige Neuerungen mit sich, die in diesem Beitrag übersichtlich erläutert werden.
Von der DGUV Regel zur DGUV Information – was steckt dahinter?
Mit der Einführung der DGUV Information 208-061 wurde die alte DGUV Regel 108-007 „Lagereinrichtungen und -geräte“ abgelöst. Doch was bedeutet das konkret für befähigte Personen, die regelmäßig Regale prüfen?
Die Umstellung von einer Regel auf eine Information bedeutet vor allem eins: Mehr Praxisorientierung und Flexibilität für Unternehmen und Prüfer. Gleichzeitig wurden wichtige Anforderungen präzisiert, um noch klarere Orientierung bei der Prüfung zu geben.
Was sind die wichtigsten Neuerungen?
1. Ladungsträger statt Lagergeräte
Aus „Lagergeräten“ wurden nun offiziell „Ladungsträger“. Eine begriffliche Anpassung, die für deutlich bessere Verständlichkeit und praxisgerechtere Umsetzung sorgt.
2. Neues Höhenverhältnis
Die Höhe der obersten Ablage darf bei Regalen und Schränken mit Schiebe- oder Rolltüren nun das Fünffache der Regal- oder Schranktiefe betragen (vorher Vierfach). Mehr Gestaltungsspielraum für Ihre Lagerplanung.
3. Präzisierte statische Anforderungen
Konkretere Angaben zur maximal zulässigen Durchbiegung und detaillierte Vorgaben für die Standsicherheit gemäß DIN EN 15512 und DIN EN 15635 schaffen mehr Klarheit bei der Prüfung und erhöhen die Sicherheit im Lager.
4. Höhere Anforderungen an Horizontalkräfte
Der Standsicherheitsfaktor wurde nun auf mindestens 2,0 konkretisiert, zudem sind klare Vorgaben zu Horizontalkräften verbindlich geregelt. Das bedeutet für Regalprüfer eine leichtere und eindeutige Bewertung der Regalsicherheit.
5. Deutlichere Vorgaben für Verkehrs- und Rettungswege
Regalprüfer müssen nun noch genauer darauf achten, dass Verkehrs-, Flucht- und Rettungswege frei von Hindernissen sind und entsprechend gekennzeichnet bleiben.
6. Anfahrschutz konkretisiert
Der Anfahrschutz an ortsfesten Regalen muss mindestens 400 Joule Energie aufnehmen können, empfohlen wird zudem eine Höhe von mindestens 400 mm.
7. Klare Kennzeichnungspflichten
Die verbindliche Kennzeichnungspflicht von Regalen und Ladungsträgern mit konkreten Belastungsangaben erleichtert Regalprüfern ihre Arbeit erheblich.
8. Wiederkehrende Prüfungen geregelt
Insbesondere bei stark frequentierten Regalanlagen (z. B. bei Nutzung durch Gabelstapler) müssen nun regelmäßige Prüfungen eindeutig nachgewiesen werden.
9. Neu: Anforderungen an Wartung und Rettungskonzepte
Die neue DGUV Information fordert nun ausdrücklich die Erstellung von Wartungs-, Instandhaltungs- und Rettungskonzepten. Damit sollen Unfälle vermieden und die Sicherheit im Ernstfall erhöht werden.
Was bedeutet das konkret für Regalinspekteure?
Die DGUV Information 208-061 gibt Ihnen klarere Orientierung und Sicherheit in Ihrer täglichen Prüfpraxis. Insbesondere folgende Punkte sollten Sie ab sofort berücksichtigen:
Ihre Gefährdungsbeurteilungen und Prüfprotokolle müssen an die neuen Anforderungen angepasst werden.
Eigenverantwortung und fachliche Kompetenz spielen eine noch stärkere Rolle.
Bereits vorhandene Prüfunterlagen behalten größtenteils ihre Gültigkeit, sollten aber aktualisiert und ergänzt werden.
Sie möchten noch sicherer werden? Jetzt online weiterbilden!
Sie wollen als zur Prüfung befähigte Person für Regalanlagen nach BetrSichV und DIN EN 15635 (Regalinspekteur) immer auf dem aktuellsten Stand bleiben? Dann empfehlen wir Ihnen unseren praxisnahen und flexiblen Online-Kurs:
Der Kurs vermittelt Ihnen die aktuellsten Vorschriften, gibt Ihnen praktische Hilfsmittel wie Prüflehren an die Hand und ermöglicht Ihnen die Prüfung nach den aktuellsten Standards. Alles bequem online und jederzeit flexibel erreichbar.
Fazit
Die neue DGUV Information 208-061 macht die Prüfung von Regalanlagen klarer und einfacher. Zugleich bietet sie mehr Freiraum für individuelle Lösungen. Als Regalinspekteur profitieren Sie von diesen Änderungen unmittelbar in Ihrer täglichen Arbeit. Nutzen Sie die Chance, Ihre Kenntnisse aktuell zu halten – unser Online-Kurs unterstützt Sie dabei!
Ob Flachdachterrasse, Zwischengeschoss in der Produktionshalle oder Außentreppe zum Lager: Überall dort, wo Beschäftigte an offenen Kanten arbeiten oder vorbeigehen, stellt sich für Sie als Sicherheitsverantwortliche dieselbe Frage. Reicht die vorhandene Sicherung aus, oder muss nachgerüstet werden? Für Sicherheitsfachkräfte und Betriebsleiter ist Absturzsicherung dabei kein abstraktes Thema, sondern ein handfester Punkt in der Gefährdungsbeurteilung, der am Ende in konkrete Bauteile münden muss.
Die gute Nachricht: Ein normgerechtes Geländer muss heute nicht mehr aufwendig vor Ort geschweißt werden. Anbieter maßgefertigter Edelstahlsysteme wie mgbtechnik liefern inzwischen komplette Bausätze für den jeweiligen Einsatzort. Wenn Sie beispielsweise individuelle Balkongeländer selber bauen möchten, bestellen Sie ein auf Maß gefertigtes System, das ohne Sägen und Schweißen vor Ort montiert wird – ein Ansatz, der sich ebenso auf betriebliche Absturzsicherungen übertragen lässt.
Wann wird Absturzsicherung im Betrieb zur Pflicht?
Rechtlich verankert ist der Schutz vor Absturz in der Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) in Verbindung mit der Technischen Regel für Arbeitsstätten ASR A2.1 „Schutz vor Absturz und herabfallenden Gegenständen, Betreten von Gefahrenbereichen“. Sie konkretisiert, wie Absturzkanten, Wandöffnungen, Bedienstände oder Verkehrswege in Betrieben zu sichern sind, etwa durch Umwehrungen, die ein Hinüber- oder Hindurchfallen von Beschäftigten verhindern müssen. Vertiefende Hinweise zur betrieblichen Umsetzung finden Sie in den Regelwerken der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA).
Ob und in welcher Ausführung ein Geländer notwendig wird, ergibt sich in der Praxis aus Ihrer betrieblichen Gefährdungsbeurteilung: Sie berücksichtigt unter anderem die Absturzhöhe, die Nutzung der Fläche und die Aufenthaltsdauer von Personen. Als Faustregel gilt in vielen Betrieben, dass Absturzkanten ab einer bestimmten Höhe – häufig bereits im Bereich von rund einem Meter – zu sichern sind; die konkrete Bewertung bleibt aber immer Aufgabe der Gefährdungsbeurteilung vor Ort. Für Sie als Sicherheitsfachkraft bedeutet das: Jede offene Kante an Flachdächern, Bühnen, Laderampen, Zwischengeschossen oder Außentreppen sollten Sie dokumentieren und bewerten, bevor ein Geländer bestellt wird.
Welche Geländerbauarten kommen für Betriebe infrage?
Für die Nachrüstung stehen Ihnen grundsätzlich mehrere Bauarten zur Verfügung, die sich in Optik, Durchsicht und Montageaufwand unterscheiden. Bevor Sie eine Auswahl treffen, lohnt sich ein kurzer Blick auf die gängigen Varianten und ihre jeweiligen Einsatzschwerpunkte.
Bauart
Aufbau
Typischer Einsatz im Betrieb
Brüstungsgeländer
Vertikale Füllstäbe zwischen Pfosten und Handlauf
Flachdächer, Podeste, Zwischengeschosse
Relinggeländer
Horizontale Füllstäbe (meist 2 bis 6 Stäbe)
Außentreppen, Laufstege, Rampen
Glasgeländer
Verbund- oder Einscheibensicherheitsglas statt Stäben
Besucherbereiche, repräsentative Zugänge
Alle drei Bauarten lassen sich sowohl seitlich, aufseitig als auch stirnseitig montieren, sodass sich vorhandene Fundamente, Betonkanten oder Stahlkonstruktionen in Ihrem Betrieb meist ohne bauliche Eingriffe nutzen lassen.
Warum Edelstahl in der betrieblichen Praxis überzeugt
Für den Außeneinsatz an Dächern, Rampen oder Freitreppen hat sich rostfreier Edelstahl (V2A) als Werkstoff etabliert, weil er Witterungseinflüssen dauerhaft standhält und wenig Wartungsaufwand verursacht. In der Praxis kommen üblicherweise Rundrohre mit rund 42,4 mm Durchmesser für Handlauf und Pfosten sowie Füllstäbe mit etwa 10 bis 12 mm Durchmesser zum Einsatz, jeweils geschliffen und damit griffsicher sowie optisch unauffällig. Wird eine Glasfüllung gewählt, kommt in der Regel Verbundsicherheitsglas (VSG) oder Einscheibensicherheitsglas (ESG) zum Einsatz, klar oder mit satinierter Oberfläche.
Für Sie als Facility Manager ist neben der Optik vor allem die Lebensdauer relevant: Ein korrekt dimensioniertes Edelstahlgeländer muss nicht regelmäßig neu beschichtet werden und bleibt auch nach Jahren im Außeneinsatz belastbar – ein Argument, das sich bei der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung neben der reinen Anschaffung berücksichtigen lässt.
Nachrüstung ohne Baustelle: Maßanfertigung als Bausatz
Der klassische Weg zur Absturzsicherung führte lange über einen Metallbaubetrieb, der vor Ort vermisst, zuschneidet und schweißt. Spezialisierte Hersteller von Geländerbausätzen wie mgbtechnik gehen inzwischen einen anderen Weg: Auf Basis von Skizze, Fotos der Einbausituation und den gewünschten Maßen wird ein individuelles Angebot erstellt, anschließend eine Detailzeichnung zur Freigabe erarbeitet und erst danach die Produktion gestartet.
Geliefert wird ein vormontierter Bausatz, der ohne Sägen und Schweißen aufgestellt werden kann – die Montage beschränkt sich im Wesentlichen auf das Anzeichnen und Verschrauben der bereits fertig konfektionierten Pfosten und Handläufe an vorhandenen Befestigungspunkten.
Für Ihren Betrieb hat dieser Ansatz zwei praktische Vorteile: Erstens lässt sich die Absturzsicherung terminlich planen, ohne dass eine Schweißstelle im laufenden Betrieb Rauch, Funken oder eine Betriebsunterbrechung verursacht. Zweitens bleibt die Lösung auch bei unregelmäßigen Grundrissen, abgerundeten Balkonen oder abweichenden Wandanschlüssen passgenau, weil jedes Bauteil nach den tatsächlich aufgenommenen Maßen gefertigt wird.
Wartung und Prüfpflichten: Was nach der Montage wichtig bleibt
Mit der Montage ist die Absturzsicherung nicht abgeschlossen. Wie andere Arbeitsmittel unterliegen auch Geländer und Umwehrungen einer regelmäßigen Prüfung, deren Intervalle und Zuständigkeiten im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung und der betrieblichen Arbeitsschutzorganisation festgelegt werden. Als Sicherheitsfachkraft sollten Sie dabei besonders auf feste Verschraubungen, unbeschädigte Füllstäbe oder Glaselemente sowie auf die Standfestigkeit der Pfosten achten. Bewegliche Teile, etwa Absperrungen an Wartungsöffnungen, müssen sich zuverlässig wieder in die vorgesehene Schutzstellung bringen lassen.
Edelstahlkonstruktionen erleichtern diese wiederkehrenden Prüfungen, weil Korrosion an Schweißnähten oder abgeplatzte Beschichtungen praktisch keine Rolle spielen. Trotzdem ersetzt der Werkstoff keine Sichtprüfung: Lockere Schrauben, mechanische Beschädigungen durch Fahrzeuge oder Werkzeuge sowie nachträgliche bauliche Veränderungen sollten Sie dokumentieren und zeitnah beheben. Wenn Sie Prüfintervalle und Zuständigkeiten bereits bei der Planung der Absturzsicherung festlegen, vermeiden Sie, dass ein an sich normgerechtes Geländer im laufenden Betrieb unbemerkt seine Schutzwirkung verliert.
Checkliste: Absturzsicherung in der Gefährdungsbeurteilung mitdenken
Bevor Sie ein Geländer bestellen, hilft eine kurze interne Prüfung, damit Bestellung und tatsächlicher Bedarf zusammenpassen.
Sind alle Absturzkanten (Dach, Podest, Treppe, Rampe) in der Gefährdungsbeurteilung erfasst?
Wurde die tatsächliche Absturzhöhe je Stelle dokumentiert?
Ist die Nutzung der Fläche (Wartung, Durchgang, Aufenthalt) bekannt und bei der Bauartwahl berücksichtigt?
Passt die geplante Füllung (Stäbe oder Glas) zu Sichtschutz- und Durchsturzanforderungen?
Sind Maße, Fotos und Montageort für ein Angebot vorbereitet?
Wenn Sie diese Punkte vorab klären, verkürzen Sie in der Regel die Angebots- und Freigabephase deutlich, weil weniger Rückfragen zur Einbausituation entstehen.
Häufige Fragen zur Absturzsicherung mit Geländern
Ab wann ist ein Geländer im Betrieb überhaupt Pflicht?
Das ergibt sich aus der ASR A2.1 in Verbindung mit der individuellen Gefährdungsbeurteilung; maßgeblich sind unter anderem Absturzhöhe und Nutzung der Fläche.
Kann ein bestehendes Geländer einfach erhöht oder ergänzt werden?
In vielen Fällen ja, sofern die vorhandene Unterkonstruktion tragfähig ist. Eine Vor-Ort-Prüfung durch die Sicherheitsfachkraft klärt, ob eine Nachrüstung oder ein vollständiger Austausch sinnvoller ist.
Ist Edelstahl für den Außeneinsatz zwingend notwendig?
Zwingend nicht, aber aus Wartungssicht sinnvoll: Edelstahl korrodiert unter normalen Witterungsbedingungen nicht und reduziert den Instandhaltungsaufwand über die Nutzungsdauer.
Wie lange dauert es von der Anfrage bis zur Montage?
Das hängt vom Hersteller und der Komplexität der Zeichnung ab; realistisch sind mehrere Wochen zwischen Angebot, Freigabe der Detailzeichnung und Lieferung.
Wer entscheidet, welche Bauart am Ende verwendet wird?
Die endgültige Entscheidung liegt bei Ihrem Betrieb, sollte aber auf Basis der Gefährdungsbeurteilung und in Abstimmung mit der Sicherheitsfachkraft getroffen werden.
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