Leichter. Flexibler. Anspruchsvoller. Seit 2025 gelten neue Anforderungen für das Arbeiten mit textilen Anschlag- und Zurrketten. Die DGUV Fachbereich AKTUELL FBHM-141 zeigt, wie stark sich der Stand der Technik verändert hat – und warum sich auch erfahrene Anschläger weiterbilden sollten.
Textile Ketten bestehen aus Hochleistungs-Chemiefasern statt aus Stahl. Ihr Vorteil: geringeres Eigengewicht, hohe Tragfähigkeit, Schonung der Last – und eine deutlich einfachere Handhabung. Doch die Praxis zeigt: Die neuen Materialien reagieren empfindlicher auf falsche Nutzung, Chemikalien, Temperaturen und scharfe Kanten.
➡ Genau hier setzt unser Kurs an: Der Online-Lehrgang „Anschlagen von Lasten – Anschläger an 1 Tag“vermittelt alle aktuellen Anforderungen und macht dich fit für die sichere Arbeit mit modernen Anschlagmitteln.
Was ist neu laut DGUV FBHM-141?
Die DGUV-Information beschreibt detailliert, wie textile Ketten aufgebaut und gekennzeichnet sein müssen. Jedes Kettenglied besteht aus einem flachgewebten UHMW-PE-Band, das in einer sogenannten Möbiusschleife gelegt wird – eine Form, die für gleichmäßige Belastung und höhere Bruchfestigkeit sorgt. Doch genau diese Struktur bringt neue Herausforderungen mit sich:
Keine Verdrehungen über 180 °: sonst erhöhter Verschleiß und Materialversagen.
Kein Verknoten oder falsches Einhängen: ein Fehler genügt, um die Tragfähigkeit massiv zu reduzieren.
Kantenschutz ist Pflicht: schon ein zu kleiner Kantenradius kann ein Band durchtrennen.
Chemikalien und extreme Temperaturen (unter -40 °C / über +70 °C) beeinträchtigen die Faserstruktur dauerhaft.
Regelmäßige Prüfungen sind zwingend – mindestens jährlich durch eine befähigte Person nach BetrSichV § 14.
Die DGUV-Fachinformation nennt reale Beispiele: Verkürzungshaken, die in Zwischenlagen eingehängt wurden, oder Ketten, die ohne Kantenschutz über Stahlträger laufen. Die Folge sind verdeckte Schnitte, Abrieb und Nahtbrüche, die zum spontanen Versagen führen können.
Im Kurs „Anschlagen von Lasten“ lernst du, diese Gefahren rechtzeitig zu erkennen – mit Fotos, Simulationen und praxisnahen Übungen.
Prüfen statt Vertrauen
Auch textile Ketten müssen regelmäßig geprüft werden – nicht nur optisch, sondern technisch: Sind alle Etiketten lesbar? Liegen Einschnitte, Abrieb oder chemische Schäden vor? Die DGUV 109-017 schreibt eine jährliche Hauptprüfung durch eine befähigte Person vor; beschädigte Ketten dürfen keinesfalls weiterverwendet werden.
Mit deiner Teilnahme am Online-Lehrgang Anschlagen von Lasten erhältst du nicht nur das Zertifikat, sondern auch praxisnahe Checklisten für Sicht- und Funktionskontrollen, die du direkt im Betrieb einsetzen kannst.
Warum sich Weiterbildung jetzt lohnt
Neue Werkstoffe → neue Risiken
Neue DGUV-Regelwerke → neue Nachweispflichten
Neue Verantwortung → mehr Qualifikation
Unser Online-Kurs macht dich innerhalb eines Tages fit: rechtssicher, praxisnah, DGUV-konform. Ob Bau, Logistik oder Industrie – du lernst, Lasten sicher zu befestigen, textile Ketten korrekt einzusetzen und Schäden zu vermeiden, bevor sie entstehen.
Flanschverbindungen sind in der Verfahrenstechnik unverzichtbar. Sie ermöglichen den lösbaren Anschluss von Rohrleitungen, Apparaten und Armaturen – und sie sind nur so zuverlässig wie die Schrauben, die sie zusammenhalten. Fehler bei Auswahl, Montage oder Wartung führen in der Praxis schnell zu Undichtigkeiten, Ausfällen oder sogar Unfällen. Deshalb lohnt sich ein genauer Blick auf das Zusammenspiel von Schrauben, Dichtung und Flansch.
1. Von Drehmoment zu Vorspannkraft
Jeder Monteur kennt die Faustregel: Anziehen = Festziehen. Doch technisch steckt mehr dahinter. Nur ein kleiner Teil des aufgebrachten Drehmoments – rund 10 % – wird tatsächlich in Vorspannkraft umgesetzt. Der überwiegende Rest geht in die Reibung im Gewinde und unter dem Schraubenkopf. Die Konsequenz: Oberflächenzustand und Schmierung entscheiden über die Streuung. Saubere, geschmierte Schrauben mit definierter Reibzahl liefern reproduzierbare Ergebnisse. Ohne diese Grundlage bleibt die Vorspannkraft Glückssache – mit allen Risiken für die Dichtheit.
2. Schraubenarten in der Praxis
Nicht jede Schraube passt zu jedem Flansch.
Sechskantschrauben sind Standard und robust, solange Festigkeitsklasse und Korrosionsschutz stimmen.
Dehnschaftschrauben bieten die höchste Konstanz, weil die elastische Dehnung im Schaft liegt. Sie eignen sich besonders bei hohen Temperaturen oder Druckstößen.
Gewindestangen sind flexibel bei Sonderlängen und Großflanschen, erfordern aber sorgfältige Führung und beidseitig gleichwertige Muttern.
Flanschschrauben mit Bund verbessern die Lastverteilung bei dünnen Flanschdeckeln oder weichen Auflagen.
Die Wahl hängt also nicht nur von der Verfügbarkeit, sondern von Belastungsfall, Medium und Betriebsbedingungen ab.
3. Einflussfaktoren auf die Dauerhaltbarkeit
Ob eine Schraubenverbindung dauerhaft hält, hängt von vielen Faktoren ab:
und den Betriebsbedingungen (Medium, Temperatur, Prüfintervalle).
Besonders kritisch ist die Vorspannkraft-Streuung: Schlagschrauber können Abweichungen von bis zu ±40 % verursachen, während Drehwinkel- oder Hydraulikverfahren die Streuung auf unter ±10 % senken. Für kritische Anlagen ist das nicht nur ein Qualitäts-, sondern auch ein Sicherheitsargument.
4. Typische Fehlerbilder und deren Ursachen
Ein Blick in die Werkstattpraxis zeigt immer wieder ähnliche Muster:
Dauerbruch am ersten Gewindegang bei zu niedriger oder ungleichmäßiger Vorspannung.
Korrosionsschäden bei ungeschützten Schrauben oder falschem Werkstoff.
Klaffen von Flanschen, wenn Schrauben nicht kreuzweise oder mit falscher Reihenfolge angezogen wurden.
Die Ursachen sind bekannt – unzureichende Schulung, fehlende Standards oder Zeitdruck. Hier gilt: Präzision in der Montage verhindert teure Nacharbeit.
5. Praxisempfehlungen
Reibung definieren: Gewinde und Auflagen reinigen und schmieren.
Richtiges Schraubenmaterial wählen: Belastung und Medium berücksichtigen.
Montageverfahren passend einsetzen: Drehwinkel oder Hydraulik für kritische Verbindungen.
Kreuzweise in Stufen anziehen: gleichmäßige Lastverteilung sicherstellen.
Dokumentieren: Nur was aufgeschrieben ist, ist auch nachweisbar.
Fazit
Schrauben sind die unscheinbaren Helden jeder Flanschverbindung – und sie verdienen mehr Aufmerksamkeit, als sie oft bekommen. Wer Werkstoff, Montage und Kontrolle professionell beherrscht, erhöht die Betriebssicherheit, reduziert Stillstände und senkt Folgekosten.
Hinweis aus der Praxis
Für viele Unternehmen bleibt die Herausforderung: Theorie und Praxis in Einklang bringen. Hier setzen unsere Flansch-Management-Konzepte an – von der Gefährdungsbeurteilung über Montage-Checklisten bis zur Dichtheitsprüfung. In unseren Praxisseminaren vermitteln wir Monteuren und Führungskräften das notwendige Wissen, kombiniert mit Übungen am Flanschmodell. So wird aus Schraubenanzug nach Gefühl eine standardisierte, auditfeste Montagepraxis.
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Wer wassergefährdende oder entzündbare Stoffe lagert/umfüllt, braucht mehr als „eine Wanne unter dem Fass“. Es geht um Schutzziele, klare Zuständigkeiten, saubere Bemessung – und vor allem um gelebte Eigenkontrolle. Dieser Artikel führt kompakt durch WHG vs. AwSV, WGK-Logik, Bemessungsregeln, Werkstoffwahl, Prüfpraxis, Dokumentation – mit konkreten, sofort nutzbaren Handlungspunkten.
1) WHG vs. AwSV – was regelt was?
WHG (Wasserhaushaltsgesetz) setzt das Schutzziel: Anlagen sind so zu planen/betreiben, dass keine nachteilige Gewässerveränderung zu besorgen ist.
AwSV (Anlagenverordnung) macht es verbindlich:
Rückhaltung/Entwässerung (flüssigkeitsundurchlässig, keine Abläufe),
Eigenkontrolle (Betreiberpflicht),
Sachverständigenprüfung (§ 47) nur für prüfpflichtige Anlagen (Anlage 5/6),
Gefährdungsstufen (A–D) als Basis für Anforderungen.
Merksatz: WHG = Was (Ziel). AwSV = Wie (Pflichten, Verfahren).
2) WGK – die drei Wassergefährdungsklassen
Die WGK ordnet Stoffe ein und beeinflusst Gefährdungsstufe, Prüfbedarf und Bemessung:
WGK
Bedeutung
1
schwach wassergefährdend
2
deutlich wassergefährdend
3
stark wassergefährdend
Praxis: Einstufung laut SDB/Hersteller; bei Gemischen Selbsteinstufung nach Methode – dokumentieren.
3) Wann ist eine Auffangwanne vorgeschrieben?
Immer dann, wenn bei Lagerung/Abfüllen flüssige wassergefährdende Medien freigesetzt werden können, brauchst du eine Rückhalteeinrichtung (Auffangwanne/-raum). Ausnahmen sind eng – feste Stoffe und gasförmige Medien folgen anderen Regeln. Für die konkrete Bauart gilt stets: flüssigkeitsundurchlässig, ohne Ablauf, bemessen nach freisetzbarer Menge.
4) Bemessung – wie groß muss die Wanne sein?
Standard für Fass-/Gebindelager (Transportbehälter bis 1 000 l), außerhalb von Schutzgebieten:
Gesamtvolumen (V_ges)
Rückhaltevolumen
≤ 100 m³
10 % von V_ges oder größtes Einzelgebinde (was größer ist)
> 100–≤ 1 000 m³
3 %, mind. 10 m³
> 1 000 m³
2 %, mind. 30 m³
Offen/unüberdacht? Zusätzlich Regenzuschlag (Richtwert: 50 l/m², Räumzeit 72 h; alle hinlaufenden Flächen berücksichtigen). Schutzgebiete: Behörden verlangen oft 100 % Rückhalt bzw. strengere Auflagen – Bescheid beachten.
Wöchentlich wirklich nötig? Ja. Eigene, kurze Sichtprüfung + Kurzprotokoll – das hält Gewässerschäden klein und Audits stressfrei.
BetrSichV – „befähigte Person“? Für Eigenkontrollen der Wannennicht gefordert (Auffangwanne ist kein Arbeitsmittel i. S. d. BetrSichV). Erforderlich: Sachkunde (AwSV/TRGS/abZ), gelebte Betriebsanweisung.
Kunststoff mit Weißstellen? Aussortieren (Funktionsbeeinträchtigung), nicht „reparieren“. Stahl: Instandsetzung Fachbetrieb + Dichtheitsprüfung.
13) Fazit
Rechtssichere Eigenkontrolle ist kein Hexenwerk: richtig bemessen, passenden Werkstoff wählen, wöchentlich kurz, jährlich/zweijährlich gründlich, Stop-Linien einhalten, alles dokumentieren. So bleiben Umwelt, Betrieb und Haftung stabil – und Audits entspannt.
Flanschenarbeit ist Handwerk. Gut gemacht, ist sie unsichtbar – schlecht gemacht, ist sie sofort spür‑ und messbar: Leckage, Verbrühung, Brand, Stillstand. Wer Flanschenschulungen leitet, muss die bewährten Regeln kennen und konsequent vermitteln.
1) Freigabe & LOTO: Ohne Trennstellenkontrolle keine Schulungspraxis
Freigabeverfahren/Arbeitserlaubnis: Für Arbeiten mit besonderen Gefahren ist ein dokumentiertes Freigabeverfahren Pflicht. Unterweisung, Unterschriftskompetenzen, Gültigkeitsdauer und Änderungen am Prozess sind zu regeln. Ohne gültigen Schein keine Arbeit.
Isolationsplan (Trennstellenplan): Zeigt wie der zu öffnende Abschnitt sicher isoliert und entspannt wird; inkl. Spül‑/Entleeranschlüssen.
Lockout/Tagout: Armaturen und Energien mechanisch sichern und optisch kennzeichnen (persönliche Schlösser, Gruppenverschlusskasten, eindeutige Tags). Das Verfahren muss betriebsweit beschrieben, unterwiesen und „gelebt“ werden.
Trainer‑Merksatz:„Trennen – Sichern – Kennzeichnen – Prüfen – erst dann öffnen.“
2) Trennmethoden für Flanscharbeiten: klassisch, sicher, normgerecht
Die Wahl hängt vom Gefährdungspotenzial (Druck, Temperatur, Medium, Menge) ab. Bewährte Methoden:
DBB – Double Block & Bleed: zwei Absperrorgane mit gesicherter Zwischenentspannung. Dichtheit beider Absperrungen prüfen; Entspannung nicht im Arbeitsbereich ausblasen.
Steckscheiben/Brillensteckscheiben: Deutlich erkennbar, passend in Werkstoff, Druck- und Temperaturklasse; Dichtungen beidseitig passend wählen.
Blindflansche: robuste, eindeutig erkennbare Trennstellen; Werkstoff/PN/Class zur Rohrleitung passend.
Normbezug für Trainer: Flanschsysteme und Dichtungen immer im Spannungsfeld der Normen schulen: DIN EN 1092‑1 (Stahlflansche), EN 1514 (PN‑Dichtungen), EN 12560 (Class‑Dichtungen), EN 1515 (Schrauben & Muttern) sowie EN 14772 (QS‑Prüfung von Dichtungen). Aktualisierte Ausgabestände beachten (z. B. EN 1514‑1:2024‑10; EN 12560‑1:2024‑10).
3) Drucklos, sauber, inert: Medienbeherrschung vor Mechanik
Vor dem Öffnen: Entleeren, Spülen, Entspannen; Spülerfolg messen (z. B. pH bei Säuren/Basen). Ablagerungen und Reaktionen mit Luft/Feuchtigkeit (pyrophor, toxisch) bewerten; ggf. trocknen oder inertisieren. Inertgase können erstickend wirken – Sauerstoff messen, Atemschutz abwägen.
4) PSA & Notfallvorsorge: Schutz zuerst, dann Schraube
PSA‑Auswahl nach Stoff und Tätigkeit (Gesichtsschutzschirm + Korbbrille bzw. Vollmaske; geeignete Chemikalienschutzhandschuhe; Ableitfähigkeit/ESD im Ex‑Kontext; ggf. Hitzeschutz/PSAgA). Unterweisung praktisch.
Notfallvorsorge: Augendusche/Notdusche, Feuerlöscher, Antidote/Erste Hilfe, Rettungswege, Meldekette – vor Arbeitsbeginn festgelegt und geübt.
5) So öffnen Profis eine Flanschverbindung – Schrittfolge, wie seit Jahren bewährt
Sicherer Standplatz, Bereich abgesperrt; Rohrleitungsteile gegen Pendeln/Wegschnellen sichern.
Seitlich arbeiten, möglichst unter Augenhöhe.
Zuerst die vom Körper abgewandte Schraubenseite lösen, dann übrige Schrauben nur lockern.
Flanschspreizer/Keile nutzen, um Dichtung zu lösen.
Austritt kontrollieren; erst bei tropfenfreiem Zustand Schrauben entfernen.
Finger gegen Einklemmen sichern (Distanzstücke).
Bei Verspannung Dorn/Hubzug einsetzen; bei Sonderwerkzeugen (Heißarbeiten, Hydraulikschrauber, Mutternsprenger) Freigabe neu bewerten.
6) Dichtheitsprüfung nach dem Schließen: Beweisen, nicht glauben
Nach dem Wiederzusammenbau Dichtheit prüfen – Verfahren nach Medium/Anforderung wählen:
Blasenprüfung (EN 1593) mit zertifiziertem Prüfmittel,
Vakuumglocke,
Druckhalteverfahren,
Druckdifferenzverfahren (EN 13184),
Prüfgas Helium (EN ISO 20485) für erhöhte Anforderungen.
Normbrücke für Trainer: Bei Auswahl und Dokumentation auf EN 14772 (QS‑Prüfung Dichtungen) und die jeweils passenden EN 1514/EN 12560‑Teile verweisen. Schrauben‑/Mutternwahl nach EN 1515 (inkl. Teil 4 zur Druckgeräterichtlinie).
Wer Mitarbeitende ausbildet, prüft und beurkundet, braucht neben Fachnormen didaktische Routine: klare Lernziele, Demopraxis am Flansch, Checklisten, Fehlerbilder, Prüfprotokolle – und die Fähigkeit, Regelwerk in Handgriffe zu übersetzen. Unser Train‑the‑Trainer‑Programm für Flanschenschulung setzt genau hier an: Modularer Aufbau (Grundmodul Didaktik + Fachmodule Flansch/Dichtung/Schraubfall), Praxisstationen (DBB, Steckscheiben, Blindflansch, Dichtheitsprüfung) und aktuelles Normen‑Update für Ihre Unterlagen. Teilnahme mit prüfbarer Urkunde – auf Wunsch mit Urkunden‑Check zur Verifizierung. Zielgruppe: bereits qualifizierte Praktiker*innen, die intern oder extern maßgeschneiderte Seminare nach DIN‑/EN‑Stand vermitteln wollen. https://flanschen.org/train-the-trainer-fuer-flanschenschulung/
Fazit
Gute Flansch‑Trainer lehren keine Abkürzungen, sondern bewährte Reihenfolgen – Freigabe, LOTO, sichere Trennung, Medienbeherrschung, PSA, sauberes Öffnen/Schließen, prüfbare Dichtheit und klare Betriebsanweisung. Genau diese Linie – klassisch, normbasiert, nachvollziehbar – macht Anlagen sicher und Schulungen belastbar. Wenn Sie Ihr Programm ausbauen oder standardisieren möchten: Train‑the‑Trainer Flanschen – praxisnah, normfest, mit Urkunde. https://flanschen.org/train-the-trainer-fuer-flanschenschulung/
Ein Video für Monteure, Instandhalter, Ingenieure und Sicherheitsfachkräfte, die Flansche in der Praxis beherrschen wollen YouTube Kanal Sicherheitsingenieur.NRW
Die VDI 2290 beschreibt, wie die technische Dichtheit von Flanschverbindungen ausgelegt, montiert und dokumentiert wird. Im Mittelpunkt steht die Emissionsminderung nach TA Luft. Die Ausgabe 2012 adressiert metallische Flansche nach EN 1092-1 bis -4 und wird in Behörden- und Auditpraxis als anerkannte Regel der Technik herangezogen. Für Betreiber bedeutet das: Flanschverbindungen müssen so geplant und nachgewiesen werden, dass sie im Betrieb die geforderte Dichtheitsklasse erreichen.
Rechtlicher Rahmen: TA Luft 2021, Nummer 5.2.6.3
Die TA Luft 2021 verlangt, dass Flanschverbindungen nur dort eingesetzt werden, wo sie verfahrenstechnisch oder sicherheitstechnisch erforderlich sind, und dass sie technisch dicht sind. Maßgeblich ist die Dichtheitsklasse L 0,01 mit einem Grenzwert von maximal 0,01 mg pro Sekunde und Meter Umfang, üblicherweise geprüft mit Helium oder einem gleichwertigen Medium. Für den Nachweis akzeptiert die Vollzugspraxis sowohl eine rechnerische Auslegung als auch einen gleichwertigen typbasierten Bauteilversuch. Entscheidend ist die Nachvollziehbarkeit: Anforderungen, Auslegung, Montage und Qualitätssicherung müssen schlüssig dokumentiert sein.
Inhaltlich-technischer Fokus der VDI 2290
Die Richtlinie betrachtet die Dichtfunktion als Zusammenspiel von Flansch, Dichtung und Schraubverbindung. Sie formuliert Anforderungen an Auslegung, Montageprozesse und Qualitätssicherung, damit die Ziel-Dichtheit im realen Betrieb erreicht wird. Kompakt- oder bolzenlose Verbindungen werden nicht behandelt. In der Praxis hat sich eingebürgert, die VDI 2290 zusammen mit den Normen EN 1591-1 (Berechnung), EN 13555 (Dichtungskennwerte) und EN 1591-4 (Montagequalifikation) anzuwenden. So entstehen konsistente Nachweise, die sowohl betrieblich belastbar als auch behördensicher sind.
Nachweisführung ohne Umwege
Der rechnerische Dichtheitsnachweis nach EN 1591-1 setzt prüfstandsbasierte Dichtungskennwerte nach EN 13555 voraus. Diese Parameter – etwa Qmin(L), Qsmax, PQR oder der Kompressionsmodul – beschreiben das Dichtungsverhalten unter Belastung und bilden die Grundlage für die Ermittlung der notwendigen Schraubkräfte und Montage- bzw. Drehmomente. Fehlen belastbare Kennwerte, kann ein typbasierter Bauteilversuch die Gleichwertigkeit belegen, zum Beispiel über Helium-Lecktests oder Spülgasmessungen unter repräsentativen Lastfällen. Beide Wege sind zulässig, sofern die Prüf- oder Berechnungsbedingungen technisch sauber gewählt und vollständig dokumentiert sind.
Montagekompetenz als Schlüsselfaktor
Selbst die beste Berechnung scheitert, wenn die Montage nicht reproduzierbar umgesetzt wird. In kritischen Anwendungen hat sich die Qualifizierung des Montagepersonals nach EN 1591-4 bewährt. Dazu gehören klar definierte Arbeitsschritte von der Vorbereitung über die Ausrichtung bis zum kontrollierten Anziehen, Vorgaben zu Schmierstoffen und Reibwerten, die Verifikation der erreichten Schraubenvorspannung sowie eine eindeutige Kennzeichnung und Protokollierung. Dieser organisatorische Rahmen ist integraler Bestandteil eines TA-Luft-konformen Dichtheitsnachweises.
Umsetzung im Betrieb – von der Anforderung bis zur Dokumentation
Am Anfang steht eine saubere Anforderungsaufnahme mit Medium, Temperatur, Druck, Lastfällen (An- und Abfahren, Abkühlung, Druckwechsel), Nennweiten, Werkstoffen, Dichtflächenqualitäten und Reibwerten. Daraus folgt die Auslegung über EN 1591-1 mit EN-13555-Kennwerten oder die Planung eines Bauteilversuchs, wenn Kennwerte fehlen oder Grenzfälle abgesichert werden sollen. Aus der Auslegung leiten sich Montageparameter und Prüfkonzepte ab. Im Betrieb werden Leckagekontrollen, Wiederanzüge nach Temperierung und Zustandsüberwachungen definiert. Abschließend werden alle Schritte in einem revisionssicheren Nachweis zusammengeführt: Berechnungs- oder Prüfberichte, Datenblätter der Komponenten, Montage- und QS-Protokolle, Kennzeichnungen und Freigaben.
Häufige Fehler und wie man sie vermeidet
In Audits fallen regelmäßig dieselben Schwachstellen auf: pauschale „Pi-mal-Daumen“-Drehmomente ohne Bezug zu EN 1591-1, fehlende oder ungeeignete EN-13555-Kennwerte, unqualifizierte Montageprozesse ohne Reibwert- und Schmierstofffestlegung und lückenhafte Dokumentation. Wer diese Punkte konsequent adressiert, erreicht die Dichtheitsklasse L 0,01 im Betrieb deutlich zuverlässiger und reduziert Emissionen ebenso wie Instandhaltungsaufwand.
Ausblick: Entwurfsstand VDI 2290 (05/2024)
Ein neuer Richtlinienentwurf aus Mai 2024 erweitert den Anwendungsbereich unter anderem auf Flanschverbindungen im Kraftnebenschluss. Bis zur Veröffentlichung einer neuen Ausgabe bleibt die Fassung von 2012 maßgeblich. Betreiber sollten die Entwicklungen beobachten, da die Nachweis- und Montageanforderungen künftig noch eindeutiger formuliert sein dürften.
Subtile Empfehlung: Schulung und Umsetzung aus einer Hand
Wenn Sie die Anforderungen der VDI 2290 und der TA Luft 2021 ohne Umwege, praxisnah und auditfest umsetzen möchten, lohnt ein Blick in unsere kompakte Flanschenschulung. Dort führen wir Schritt für Schritt durch Anforderungsaufnahme, Dichtheitsnachweis per EN 1591-1 mit EN-13555-Kennwerten oder per Bauteilversuch, Montage-QS nach EN 1591-4 sowie die vollständige Dokumentation. Informationen und Termine finden Sie unter https://sicherheitsingenieur.nrw/flanschenschulung/
Stand: August 2025. Dieser Fachartikel ersetzt keine Rechtsberatung; maßgeblich sind TA Luft sowie die zitierten Normen und Richtlinien.
Die Messung des elektrischen Widerstands bei Bodenbelägen ist ein entscheidender Faktor für die Sicherheit am Arbeitsplatz, insbesondere dort, wo elektrostatische Entladungen oder explosionsfähige Atmosphären auftreten können. Der elektrische Widerstand gibt dabei an, wie stark ein Material den Stromfluss behindert oder zulässt. Ein niedriger elektrischer Widerstand ermöglicht eine rasche Ableitung elektrostatischer Aufladungen und trägt somit entscheidend dazu bei, Gefahren wie unkontrollierte Entladungen, Funkenbildung oder sogar Explosionen zu vermeiden.
Im Arbeitsschutz spielt dies besonders in Bereichen mit empfindlichen elektronischen Bauteilen oder brennbaren Gasen, Dämpfen und Stäuben eine zentrale Rolle. Gerade in explosionsgefährdeten Bereichen gemäß ATEX-Richtlinien (z. B. Chemie-, Pharma- oder Lebensmittelindustrie) sind exakte Widerstandsmessungen unverzichtbar, um sowohl die Mitarbeiter als auch die technischen Anlagen zuverlässig zu schützen.
Dieser Artikel richtet sich an Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) und Elektrofachkräfte (EFK), die für sichere Arbeitsbedingungen und den rechtskonformen Betrieb elektrischer Anlagen verantwortlich sind. Er gibt praxisnahe Informationen darüber, warum solche Messungen notwendig sind, was dabei zu beachten ist, und wie Sie damit Ihre Verantwortung im Arbeitsschutz und Explosionsschutz professionell erfüllen können.
1. Warum elektrische Widerstandsmessungen bei Bodenbelägen wichtig sind
Elektrische Widerstandsmessungen bei Bodenbelägen haben eine zentrale Bedeutung für die Sicherheit am Arbeitsplatz. Ein zu hoher elektrischer Widerstand des Bodenbelags erhöht das Risiko elektrostatischer Aufladungen. Kommt es zu einer spontanen Entladung dieser Aufladung, entstehen Funken, die insbesondere in explosionsgefährdeten Bereichen katastrophale Folgen haben können. Zudem besteht bei Personen die Gefahr schmerzhafter Stromschläge, die wiederum zu Unfällen oder Verletzungen führen.
Neben dem Personenschutz spielt der elektrische Widerstand auch für den Geräteschutz eine entscheidende Rolle. Empfindliche elektronische Bauteile oder Steuerungen, beispielsweise in Produktionsanlagen, können durch elektrostatische Entladungen dauerhaft beschädigt werden. Der wirtschaftliche Schaden durch Produktionsausfälle oder Reparaturen kann dabei erheblich sein.
Im Hinblick auf den Brandschutz ist es ebenfalls wichtig, elektrostatische Entladungen zu vermeiden, da sie unter Umständen ausreichen, um brennbare Stoffe oder Dämpfe zu entzünden. In explosionsgefährdeten Bereichen gemäß der ATEX-Richtlinie (z. B. Chemie-, Pharma- oder Lebensmittelindustrie) kommt der Messung des elektrischen Widerstands daher eine noch größere Bedeutung zu: Ein niedriger Widerstand gewährleistet eine sichere und schnelle Ableitung von elektrostatischen Ladungen und minimiert somit Explosions- und Brandgefahren nachhaltig.
Die regelmäßige und fachgerechte Widerstandsmessung nach den Vorgaben der Norm DIN EN 1081 gewährleistet somit nicht nur die Sicherheit von Mitarbeitern und Anlagen, sondern stellt auch eine grundlegende Voraussetzung dar, um Arbeitsschutz- und Explosionsschutzvorschriften zuverlässig einzuhalten.
2. Wer benötigt diese Widerstandsmessungen konkret?
Die regelmäßige und fachgerechte Messung des elektrischen Widerstands von Bodenbelägen ist insbesondere für Unternehmen von großer Bedeutung, die mit sensiblen elektronischen Geräten arbeiten. In diesen Bereichen – etwa in der Elektronikproduktion oder Mikroelektronik – können bereits kleinste elektrostatische Entladungen Bauteile zerstören, Produktionsprozesse stören und erhebliche wirtschaftliche Schäden verursachen.
Ein weiterer Anwendungsbereich sind Betriebe mit besonderen Anforderungen an den Explosionsschutz gemäß ATEX-Richtlinien, wie sie typischerweise in der chemischen oder pharmazeutischen Industrie sowie in der Lebensmittelindustrie vorzufinden sind. Hier besteht ständig die Gefahr, dass entzündliche Gase, Dämpfe oder Stäube durch elektrostatische Funkenbildung entzündet werden und zu schwerwiegenden Unfällen führen können.
Ebenso relevant sind solche Messungen für Arbeitsplätze mit elektrostatischen Gefahren, sogenannte ESD-Schutzbereiche (Electrostatic Discharge). Diese sind nicht nur in der Elektronikfertigung, sondern auch in Laboratorien, Reinräumen oder bei der Herstellung hochwertiger Präzisionsprodukte zu finden.
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Ableitfähigkeitsmessung für Böden in ESD- und Ex-Bereichen. Normgerecht, schnell vor Ort, mit Protokoll – ab 199 €. Für Labore, Elektronik, Industrie & Reinräume.
Für Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) und Elektrofachkräfte (EFK) haben Widerstandsmessungen daher eine direkte Relevanz: sie sind verantwortlich für die sichere und gesetzeskonforme Gestaltung der Arbeitsplätze. Regelmäßige und dokumentierte Messungen gewährleisten nicht nur den Schutz der Mitarbeitenden und Anlagen, sondern sind auch wichtiger Bestandteil zur Erfüllung gesetzlicher Vorgaben und Normen. Durch eine sorgfältige und professionelle Durchführung dieser Messungen erfüllen SiFa und EFK ihre Sorgfaltspflichten und leisten einen unverzichtbaren Beitrag zur präventiven Arbeitssicherheit.
3. Anforderungen aus Sicht der Norm (DIN EN 1081)
Die DIN EN 1081 definiert klare Prüfkriterien zur Bestimmung des elektrischen Widerstands elastischer, laminierter und modularer mehrschichtiger Bodenbeläge. Ziel dieser Norm ist es, sichere elektrostatische Eigenschaften von Bodenbelägen messbar und vergleichbar zu machen. Die Norm unterscheidet zwischen drei grundlegenden Verfahren:
Vertikaler Widerstand (Verfahren A)
Beim vertikalen Widerstand (R1) wird der elektrische Widerstand zwischen der Oberfläche des Bodenbelags und seiner Unterseite gemessen. Hierzu wird eine sogenannte Dreibein-Elektrode verwendet, die mit einer definierten Kraft (mindestens 300 N) auf die Oberfläche des Prüfstücks gepresst wird. Gemessen wird gegen eine leitfähige Unterlage (Basiselektrode). Dieses Verfahren gibt Aufschluss darüber, wie gut elektrostatische Ladungen durch den Belag hindurch abgeleitet werden können – eine grundlegende Eigenschaft zur Vermeidung von gefährlichen Entladungen.
Erdungswiderstand (Verfahren B)
Der Erdungswiderstand (R2) beschreibt den elektrischen Widerstand zwischen der Oberfläche des bereits verlegten Bodenbelags und der Erdung. Auch hier kommt die Dreibein-Elektrode zum Einsatz. Messungen erfolgen nach festgelegten Wartezeiten (frühestens 48 Stunden nach dem Verlegen), unter kontrollierten Bedingungen, bei sauberer Oberfläche. Dieses Verfahren ist insbesondere dort relevant, wo sichere und schnelle Ableitung von elektrostatischen Aufladungen in das Erdpotenzial entscheidend ist – etwa in explosionsgefährdeten ATEX-Bereichen. Ein typisches Praxisbeispiel: In einem chemischen Betrieb muss regelmäßig geprüft werden, ob leitfähige Bodenbeläge zuverlässig mit dem Gebäudepotentialausgleich verbunden sind, um elektrostatische Aufladungen sicher abzuleiten.
Oberflächenwiderstand (Verfahren C)
Der Oberflächenwiderstand (R3) bezeichnet den Widerstand zwischen zwei Punkten auf der Oberfläche des Bodenbelags. Die Messung erfolgt mittels zwei Dreibein-Elektroden, die in einem genau definierten Abstand von 100 mm auf der Oberfläche positioniert werden. Auch hierbei wird eine Kraft von mindestens 300 N auf jede Elektrode ausgeübt. Der Oberflächenwiderstand gibt an, wie gut Ladungen horizontal über die Oberfläche abgeleitet werden können. Dieses Verfahren ist besonders wichtig, wenn es um die Sicherstellung einer gleichmäßigen Ableitfähigkeit über größere Flächen geht – beispielsweise in ESD-Bereichen oder in Reinräumen.
Durch die Anwendung und Dokumentation dieser drei Prüfverfahren gemäß DIN EN 1081 erhalten Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) und Elektrofachkräfte (EFK) verlässliche Daten, um die elektrostatische Sicherheit von Bodenbelägen zu bewerten und ihre Einhaltung mit gesetzlichen Vorgaben sicherzustellen. Regelmäßige und professionelle Widerstandsmessungen nach DIN EN 1081 sind somit elementarer Bestandteil eines umfassenden Arbeitsschutz- und Explosionsschutzkonzepts.
4. Das muss die Elektrofachkraft (EFK) bei der Messung beachten
Für Elektrofachkräfte (EFK), die elektrische Widerstandsmessungen bei Bodenbelägen durchführen, ist die gewissenhafte Vorbereitung und korrekte Durchführung entscheidend. Zunächst müssen alle Prüfmittel entsprechend den Anforderungen der DIN EN 1081 vorbereitet werden. Dazu gehört die Dreibein-Elektrode mit leitfähigen Gummifüßen, ein Widerstandsmessgerät mit geeigneten Messspannungen (10 V, 100 V und 500 V je nach Messbereich) sowie eine Vorrichtung, die sicherstellt, dass die vorgeschriebene Last von mindestens 300 N auf die Elektrode aufgebracht wird. Üblicherweise wird hierfür das Körpergewicht der messenden Person genutzt.
Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die ordnungsgemäße Konditionierung und Reinigung der Prüfflächen und Prüfmittel: Die Prüfflächen sowie die Gummifüße der Elektroden sollten mit einer geeigneten Reinigungsflüssigkeit (z. B. Ethanol oder Isopropanol) gereinigt und vollständig getrocknet werden, bevor die Messungen erfolgen. Prüfstücke für Labormessungen müssen mindestens 48 Stunden unter kontrollierten Bedingungen (23 ± 2 °C, 50 ± 5 % relative Luftfeuchte) konditioniert werden.
Typische Fehlerquellen, die EFK vermeiden müssen, sind beispielsweise:
Falsche Messspannung: Es ist entscheidend, die Spannung passend zum Messbereich auszuwählen (10 V für Widerstände bis 10^6 Ω, 100 V zwischen 10^6 Ω und 10^11 Ω, und 500 V oberhalb von 10^11 Ω).
Ungenügende Last: Die erforderliche Belastung von mindestens 300 N auf die Elektrode muss unbedingt eingehalten werden, um valide Messergebnisse zu erzielen.
Unzureichende Wartezeiten: Die Widerstands- oder Stromwerte müssen 10 bis 15 Sekunden nach Einschalten der Messspannung stabil abgelesen werden. Kürzere oder längere Zeiten können die Messergebnisse verfälschen.
Unsachgemäße Elektrodenplatzierung: Die Dreibein-Elektroden müssen in korrektem Abstand (z. B. 100 mm bei Oberflächenwiderstand) auf der Prüfoberfläche positioniert werden.
Schließlich kommt der Dokumentation der Messergebnisse besondere Bedeutung zu. Ein korrekter Prüfbericht gemäß DIN EN 1081 enthält zwingend Angaben wie:
Vollständige Identifikation des geprüften Bodenbelags (Typ, Hersteller, Farbe, Referenznummer)
Durchschnitts-, Minimal- und Maximalwerte der Widerstandsmessungen (je nach Verfahren)
Hinweise auf Abweichungen von der Norm oder besondere Vorkommnisse bei der Prüfung
Identifikation des Prüfers, Datum sowie Unterschrift oder elektronische Bestätigung des Prüfberichts
Eine vollständige, transparente und normkonforme Dokumentation der Messergebnisse schützt die Elektrofachkraft und das Unternehmen gleichermaßen. Sie stellt sicher, dass die Prüfungen im Rahmen von Arbeitsschutz- und Explosionsschutzrichtlinien rechtssicher nachvollziehbar sind und trägt maßgeblich zur betrieblichen Sicherheit bei.
5. Besonderheiten im Explosionsschutz (ATEX)
Im Explosionsschutz nach ATEX kommt der Messung des elektrischen Widerstands eine besondere Bedeutung zu. Überall dort, wo explosionsfähige Atmosphären (z. B. durch brennbare Gase, Dämpfe oder Stäube) auftreten können, besteht ein hohes Risiko, dass elektrostatische Entladungen gefährliche Funken verursachen und somit Brände oder Explosionen auslösen. Daher ist es entscheidend, dass Bodenbeläge in diesen Bereichen zuverlässig elektrostatische Ladungen ableiten können.
Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) und die Technischen Regeln für Gefahrstoffe (insbesondere die TRGS 727 „Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen“) verlangen ausdrücklich Maßnahmen zur sicheren Ableitung elektrostatischer Ladungen. Dazu gehört auch, Bodenbeläge regelmäßig nach DIN EN 1081 auf ihren elektrischen Widerstand zu überprüfen. Nur durch regelmäßige Messungen und deren vollständige Dokumentation kann nachgewiesen werden, dass elektrostatische Ladungen zuverlässig abgeführt werden und keine unkontrollierten Funkenbildungen entstehen.
Ein konkretes Beispiel verdeutlicht dies aus der Praxis: In einem chemischen Produktionsbetrieb, in dem entzündliche Lösemittel verarbeitet werden, kam es regelmäßig zu elektrostatischen Entladungen bei bestimmten Arbeitsabläufen. Die Ursache lag letztlich im unzureichenden elektrischen Ableitwiderstand des Bodenbelags, der über die Jahre hinweg an Leitfähigkeit eingebüßt hatte. Erst durch gezielte Widerstandsmessungen konnte dieser Mangel erkannt und behoben werden. Der Austausch und die anschließende regelmäßige Überprüfung des neuen, ATEX-konformen Bodenbelags stellten sicher, dass elektrostatische Aufladungen zuverlässig abgeleitet werden. Dadurch konnte die Zündgefahr wirksam reduziert und die Sicherheit der Beschäftigten sowie der Anlage nachhaltig gewährleistet werden.
Dieses Beispiel verdeutlicht eindrucksvoll, wie essenziell regelmäßige Widerstandsmessungen von Bodenbelägen gerade in explosionsgefährdeten Bereichen sind – nicht nur als technisches Mittel zur Risikominderung, sondern auch als Nachweis der rechtlichen und organisatorischen Verantwortung im Rahmen des Arbeitsschutzes.
6. Checkliste für SiFa und EFK zur Messung von elektrischen Widerständen
Damit Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) und Elektrofachkräfte (EFK) die Widerstandsmessungen von Bodenbelägen nach DIN EN 1081 sicher und zuverlässig durchführen können, hilft die folgende praxisnahe Checkliste:
Vorbereitung der Messung:
✅ Prüfboden gründlich reinigen (z. B. mit Isopropanol oder Ethanol), anschließend vollständig trocknen lassen.
Vertikal (R1): Dreibein-Elektrode mittig auf Prüfmuster, leitfähige Unterlage anschließen.
Erdung (R2): Dreibein-Elektrode mit Erdpotential verbinden.
Oberfläche (R3): Zwei Elektroden im Abstand von exakt 100 mm platzieren.
✅ Gleichmäßige Last auf die Elektroden ausüben (z. B. Körpergewicht auf Elektrode verteilen).
✅ Messspannung einschalten, nach 10–15 Sekunden stabilisierten Wert ablesen und dokumentieren.
✅ Mindestens drei Messungen pro Prüffläche durchführen, um statistisch aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten.
Dokumentation der Messergebnisse (Pflichtangaben im Prüfbericht):
✅ Angabe der Norm und des verwendeten Messverfahrens (DIN EN 1081, Verfahren A, B oder C).
✅ Vollständige Identifikation des geprüften Bodenbelags (Hersteller, Typ, Farbe, Charge).
✅ Klimabedingungen während der Prüfung (Temperatur, Luftfeuchtigkeit).
✅ Verwendete Messspannung.
✅ Einzelwerte sowie Durchschnitt, Maximal- und Minimalwerte.
✅ Datum der Prüfung, Name und Unterschrift der verantwortlichen Elektrofachkraft.
Diese übersichtliche und praxisorientierte Checkliste unterstützt SiFa und EFK bei der normgerechten und rechtssicheren Durchführung elektrischer Widerstandsmessungen und sorgt dafür, dass elektrostatische Risiken frühzeitig erkannt und beseitigt werden können.
7. Nutzen professioneller Unterstützung bei Widerstandsmessungen
Die Durchführung elektrischer Widerstandsmessungen bei Bodenbelägen stellt hohe Anforderungen an Fachwissen, Messgeräte und Dokumentation. Gerade in Unternehmen mit besonderen Anforderungen an Arbeitsschutz und Explosionsschutz empfiehlt es sich daher, auf eine professionelle, externe Unterstützung zu setzen.
Die Vorteile liegen dabei auf der Hand: Sie sparen wertvolle Zeit und Ressourcen, da speziell geschulte Experten mit zertifizierten und regelmäßig kalibrierten Messgeräten die notwendigen Prüfungen effizient und fachgerecht durchführen. Gleichzeitig profitieren Sie von einer lückenlosen und rechtssicheren Dokumentation, die im Rahmen behördlicher Kontrollen oder interner Audits zuverlässig Sicherheit bietet.
Wir verfügen über langjährige Erfahrung und umfassende Expertise im Bereich der elektrischen Prüfungen sowie im Explosionsschutz. Unsere Mitarbeiter sind speziell geschult und führen alle Messungen strikt gemäß DIN EN 1081 sowie den aktuellen ATEX- und Betriebssicherheitsanforderungen durch. Auf diese Weise unterstützen wir Sie effektiv, Ihre Sorgfaltspflichten zu erfüllen und Ihre Arbeitsplätze langfristig sicher zu gestalten.
Gerne beraten wir Sie unverbindlich zu unseren Leistungen rund um Widerstandsmessungen, Explosionsschutzprüfungen und weiteren elektrischen Sicherheitsprüfungen. Kontaktieren Sie uns jederzeit – wir freuen uns, Sie bei Ihren Herausforderungen zu unterstützen und gemeinsam für maximale Sicherheit zu sorgen.
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Elektrische Widerstandsmessungen bei Bodenbelägen sind ein unverzichtbarer Bestandteil wirksamer Arbeitsschutz- und Explosionsschutzmaßnahmen. Sie gewährleisten nicht nur den Schutz von Mitarbeitenden und technischen Anlagen, sondern helfen auch, schwerwiegende wirtschaftliche und rechtliche Folgen durch elektrostatische Entladungen und Explosionsgefahren wirksam zu vermeiden.
Fachkräfte für Arbeitssicherheit (SiFa) und Elektrofachkräfte (EFK) tragen hierbei eine große Verantwortung. Regelmäßige und normkonforme Widerstandsmessungen gemäß DIN EN 1081 sind notwendig, um die Sicherheit und den Schutz vor elektrostatischen Risiken langfristig sicherzustellen.
Handeln Sie proaktiv und vorausschauend. Prüfen Sie regelmäßig, dokumentieren Sie sorgfältig, und ziehen Sie bei Bedarf externe Experten hinzu. Nutzen Sie gern unsere professionelle Unterstützung, um Ihre Sicherheitsanforderungen zuverlässig und rechtssicher umzusetzen. Wir freuen uns, gemeinsam mit Ihnen für eine sichere Arbeitsumgebung zu sorgen.
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