Arbeiten in engen Räumen und Behältern sind in vielen Branchen unvermeidlich. Ob in der chemischen Industrie, in der Energieversorgung oder im Anlagenbau – regelmäßig müssen Beschäftigte für Wartungs-, Reparatur- oder Inspektionsarbeiten in Kessel, Tanks oder Rohrsysteme einsteigen. Diese Tätigkeiten sind jedoch mit erheblichen Gefahren verbunden, die oft unterschätzt werden.
Ein zentrales Problem ist, dass viele dieser Behälter nicht für eine sichere Rettung im Notfall ausgelegt sind. Zwar existieren technische Regelwerke wie das AD 2000, die Mindestanforderungen an Konstruktion und Sicherheit definieren, doch in der Praxis erweisen sich viele Zugangsöffnungen als zu klein oder ungünstig positioniert. Dadurch wird eine schnelle Bergung im Ernstfall erschwert oder sogar unmöglich.
Zusätzlich kommen Gefahren durch Sauerstoffmangel, giftige Dämpfe oder die unbeabsichtigte Freisetzung von Druck und Chemikalien hinzu. Insbesondere bei unzureichender Belüftung oder unzureichend gesicherten Arbeitsbereichen können schwere Unfälle mit tödlichen Folgen eintreten.
Trotz dieser Risiken liegt der Fokus bei der Konstruktion und Beschaffung von Behältern häufig eher auf Kosteneffizienz und normgerechter Fertigung. Die praktische Durchführbarkeit von Rettungsmaßnahmen wird oft erst dann thematisiert, wenn es bereits zu einem Notfall gekommen ist. Ein Umdenken ist daher dringend erforderlich, um die Sicherheit von Beschäftigten nachhaltig zu verbessern.
Herausforderungen bei der Rettung aus engen Räumen
Arbeiten in engen Räumen und Behältern bringen erhebliche Risiken mit sich, insbesondere wenn es zu einem Notfall kommt. Die größten Gefahren ergeben sich durch Sauerstoffmangel, den Kontakt mit Gefahrstoffen und unzureichend dimensionierte oder ungünstig platzierte Zugangsluken.
Gefahren durch Sauerstoffmangel und Gefahrstoffe
Ein kritisches Risiko bei Arbeiten in Behältern ist der Sauerstoffmangel. Viele dieser Räume sind nicht ausreichend belüftet, sodass sich durch chemische Reaktionen oder Gase aus vorherigen Arbeitsprozessen der Sauerstoffgehalt stark reduzieren kann. Bereits ein geringer Sauerstoffmangel kann zu Bewusstlosigkeit führen und erfordert eine schnelle Rettung – die jedoch oft nicht ohne Weiteres möglich ist.
Zusätzlich besteht die Gefahr, dass Beschäftigte mit giftigen oder explosiven Stoffen in Kontakt kommen. In Industrieanlagen enthalten Tanks und Kessel häufig Rückstände von Chemikalien, die in Verbindung mit Feuchtigkeit oder Hitze gefährliche Dämpfe bilden können. Ohne geeignete Schutzausrüstung und eine funktionierende Rettungsstrategie kann eine solche Exposition lebensbedrohlich sein.
Probleme mit zu kleinen oder ungünstig platzierten Zugangsluken
Ein weiteres zentrales Problem bei Rettungseinsätzen ist die Gestaltung der Zugangsluken. Viele Behälteröffnungen sind so klein, dass eine Person zwar hineinklettern kann, eine Bergung im Notfall aber nahezu unmöglich ist. Praktische Tests haben gezeigt, dass Öffnungen mit Maßen von 300 mm x 400 mm oder 320 mm x 420 mm nicht ausreichen, um eine bewusstlose Person zu bergen.
Erschwerend kommt hinzu, dass viele Einstiegsöffnungen schräg oder an schwer erreichbaren Stellen angebracht sind. Eine bewusstlose Person hängt in einem Rettungssystem immer senkrecht – schräge oder enge Mannlöcher reduzieren die nutzbare Weite und verhindern eine schnelle Bergung. Sind zudem keine geeigneten Befestigungsmöglichkeiten für Rettungssysteme in der Nähe der Öffnung vorhanden, müssen improvisierte Lösungen gefunden werden, was im Ernstfall wertvolle Zeit kostet.
Diese Herausforderungen zeigen, dass eine realistische Rettungsmöglichkeit bei der Planung und Konstruktion von Behältern von Anfang an mitberücksichtigt werden muss. Andernfalls entsteht eine gefährliche Sicherheitslücke, die im Notfall über Leben und Tod entscheiden kann.
Technische und rechtliche Rahmenbedingungen
Die Sicherheit bei Arbeiten in engen Räumen und Behältern wird durch eine Vielzahl von Vorschriften geregelt, die unter anderem die Gestaltung von Zugangsluken und Rettungsmöglichkeiten betreffen. Besonders das AD 2000-Regelwerk spielt eine zentrale Rolle, da es Anforderungen an Druckbehälter definiert und so die Grundlage für eine sichere Nutzung schafft.
Anforderungen des AD 2000-Regelwerks
Das AD 2000-Regelwerk ist ein technischer Standard für die Konstruktion und den Betrieb von Druckbehältern. Es beschreibt unter anderem, wie Inspektionsöffnungen und Zugangsluken ausgeführt sein müssen, um eine sichere Begehung und Wartung zu ermöglichen. Dabei liegt der Fokus insbesondere auf der Erreichbarkeit von Schweißnähten, kritischen Belastungspunkten sowie Bereichen, die anfällig für Korrosion oder mechanische Schäden sind.
Ein zentraler Punkt ist die Dimensionierung von Mannlöchern und Besichtigungsöffnungen. Diese müssen nicht nur eine einfache Inspektion ermöglichen, sondern auch eine Rettung im Notfall zulassen. Das Regelwerk empfiehlt Mindestmaße für unterschiedliche Behältertypen, jedoch zeigen Praxistests, dass einige der vorgeschriebenen Maße nicht ausreichen, um eine bewusstlose Person sicher zu bergen.
Zusätzlich legt das AD 2000-Regelwerk fest, dass Konstruktionen so ausgeführt werden müssen, dass notwendige Schutzmaßnahmen gegen Überdruck, Temperaturbelastungen und chemische Einflüsse getroffen werden können. Damit sollen Risiken wie Materialversagen, unkontrollierte Druckentlastungen oder gefährliche chemische Reaktionen minimiert werden.
Relevante Vorschriften zur sicheren Gestaltung von Behältern
Neben den spezifischen Vorgaben des AD 2000-Regelwerks existieren weitere gesetzliche Anforderungen, die die Sicherheit bei Arbeiten in engen Räumen betreffen. Dazu gehört die Betriebssicherheitsverordnung, die Anforderungen an die regelmäßige Prüfung und Instandhaltung von Druckbehältern stellt. Auch die DGUV-Regel 113-004 (früher BGR 117) definiert Maßnahmen für sicheres Arbeiten in Behältern, Silos und engen Räumen, einschließlich Notfallvorsorge und geeigneter Rettungsmethoden.
Ein weiteres Problem ist, dass die Einhaltung der technischen Vorschriften zwar durch Überwachungsstellen geprüft wird, diese jedoch in erster Linie auf normgerechte Konstruktion achten. Die praktische Umsetzbarkeit einer Rettung wird dabei oft nicht ausreichend berücksichtigt.
Um die Sicherheit weiter zu verbessern, wäre eine Anpassung der bestehenden Vorschriften erforderlich. Insbesondere sollten Zugangsluken so gestaltet werden, dass sie eine schnelle und sichere Rettung gewährleisten. Betreiber und Hersteller müssen sich ihrer Verantwortung bewusst sein und bereits bei der Planung neuer Behälter zukünftige Rettungsszenarien mitdenken.
Zusammenfassung des AD 2000-Merkblatts A 5 Anlage 1
DasAD 2000-Merkblatt A 5 Anlage 1 (ACHTUNG: NEU 2025) beschreibt die sicherheitstechnischen Anforderungen an Mannlöcher und Besichtigungsöffnungen in Druckbehältern. Ziel ist es, eine sichere Inspektion, Wartung und gegebenenfalls Rettung aus diesen Behältern zu ermöglichen.
Grundlagen und Anwendungsbereich
Das Merkblatt ist Teil des AD 2000-Regelwerks, das zur Erfüllung der grundlegenden Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-Richtlinie dient. Es legt fest, dass Behälteröffnungen eine angemessene Überprüfung der inneren Strukturen ermöglichen müssen. Dazu gehören insbesondere Schweißnähte, Korrosionsstellen sowie andere potenziell gefährdete Bereiche.
Arten und Anforderungen an Öffnungen
Je nach Bauform des Druckbehälters werden spezifische Anforderungen an die Öffnungen gestellt:
Zylindrische Behälter: Vorgaben zur Größe und Anzahl der Zugangsöffnungen, um eine angemessene Inspektion zu ermöglichen.
Kugelbehälter: Festlegung von Mindestmaßen für Besichtigungsöffnungen.
Kegelförmige Behälter: Hier genügt in der Regel eine Öffnung am größeren Durchmesser.
Spezielle Druckbehälter: Abweichende Regelungen für Hochdruckspeicher, Hydrospeicher oder Dampferhitzer in Kraftwerken.
Bedeutung für den Arbeitsschutz
Das Merkblatt betont, dass Öffnungen so gestaltet sein müssen, dass eine einfache und sichere Begehung oder Inspektion möglich ist. In der Praxis sind jedoch viele der vorgeschriebenen Mindestmaße nicht ausreichend für eine Rettung im Notfall. Besonders schräg angeordnete oder zu kleine Öffnungen können die Bergung bewusstloser Personen erheblich erschweren.
Fazit
Das AD 2000-Merkblatt A 5 Anlage 1 legt detaillierte technische Vorgaben für die Gestaltung von Behälteröffnungen fest, um eine sichere Nutzung und Inspektion zu gewährleisten. Allerdings wird in der Praxis oft nicht ausreichend berücksichtigt, dass diese Öffnungen auch für Rettungsmaßnahmen geeignet sein müssen. Eine Anpassung der Normen hin zu größeren und besser zugänglichen Einstiegen wäre ein sinnvoller Schritt zur Erhöhung der Arbeitssicherheit.
Praktische Probleme bei der Umsetzung
Warum Betreiber oft nur auf Normenkonformität achten
In der Praxis stehen Betreiber von Anlagen und Industriebehältern vor der Herausforderung, sowohl die gesetzlichen Vorgaben als auch wirtschaftliche Aspekte zu berücksichtigen. Oft wird ein Behälter nach den geltenden Normen, wie dem AD 2000-Regelwerk, konstruiert und abgenommen, ohne dass dabei eine realistische Einschätzung möglicher Rettungsszenarien erfolgt.
Ein zentrales Problem ist, dass technische Abnahmen sich in der Regel nur auf die Einhaltung der formalen Vorschriften konzentrieren. Die tatsächliche Nutzbarkeit der Zugangsöffnungen für Rettungseinsätze wird dabei häufig nicht überprüft. Betreiber verlassen sich darauf, dass die Behälter den rechtlichen Anforderungen entsprechen, was zu einer trügerischen Sicherheit führt. Erst im Notfall wird offensichtlich, dass eine Rettung durch zu kleine oder ungünstig platzierte Öffnungen nicht praktikabel ist.
Mangelnde Berücksichtigung von Rettungsmöglichkeiten bei der Planung
Ein weiteres Hindernis ist die Tatsache, dass Rettungsszenarien oft nicht von Anfang an in die Planung einbezogen werden. Bei der Konstruktion von Behältern stehen vorrangig Aspekte wie Stabilität, Druckbeständigkeit und Materialeffizienz im Fokus. Die Notwendigkeit einer schnellen und unkomplizierten Rettung bleibt dabei oft unberücksichtigt.
Zusätzlich wird häufig an den Kosten gespart: Größere Öffnungen oder zusätzliche Befestigungspunkte für Rettungssysteme bedeuten höhere Material- und Fertigungskosten. Da Normen oft nur Mindestanforderungen definieren, orientieren sich Hersteller an diesen Vorgaben, ohne darüber hinausgehende Maßnahmen einzuplanen.
Erst wenn ein Unfall passiert, wird deutlich, dass die vorhandenen Rettungsmöglichkeiten unzureichend sind. Doch dann sind Anpassungen an bestehenden Behältern mit hohem Aufwand und zusätzlichen Kosten verbunden, die mit einer vorausschauenden Planung hätten vermieden werden können.
Mini-Gefährdungsbeurteilung (GBU)
Gefährdung
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Risikominderung
Erschwerte Rettung aus engen Räumen
Zugangsluken sind zu klein oder ungünstig positioniert
Mindestgröße für Öffnungen erhöhen, horizontale Anordnung bevorzugen
Sauerstoffmangel oder Gefahrstoffexposition
Unzureichende Belüftung oder Reste von Gefahrstoffen
Lüftungskonzepte entwickeln, Messgeräte nutzen
Fehlende Befestigungsmöglichkeiten für Rettungssysteme
Keine Vorrichtungen zur sicheren Personenbergung vorhanden
Befestigungspunkte für Rettungstechnik einplanen
Betreiber verlässt sich auf Normenkonformität
Vorschriften berücksichtigen keine realistischen Rettungsszenarien
Praxisnahe Tests und Rettungsübungen durchführen
Nachträgliche Anpassungen sind teuer und aufwendig
Rettungsmöglichkeiten werden nicht in der Planungsphase berücksichtigt
Rettungskonzepte von Beginn an in Konstruktion einbinden
Diese Tabelle zeigt typische Risiken, die in engen Räumen auftreten, und gibt praktische Lösungsansätze, um die Sicherheit zu verbessern. Ein präventiver Ansatz kann dazu beitragen, dass Rettungsmaßnahmen im Notfall schnell und effektiv umgesetzt werden können.
Lösungsansätze und Verbesserungspotenzial
Die aktuellen Vorschriften für Arbeiten in engen Räumen und Behältern legen Mindestanforderungen an Zugangsöffnungen fest. In der Praxis zeigt sich jedoch, dass diese oft nicht ausreichen, um eine sichere Rettung zu gewährleisten. Um das Risiko für Beschäftigte zu minimieren, sind gezielte Anpassungen in der Konstruktion, der Normgebung und der betrieblichen Praxis notwendig.
Forderung nach größeren und besser zugänglichen Einstiegen
Eine der größten Herausforderungen bei Rettungseinsätzen in Behältern ist die Größe und Anordnung der Öffnungen. Viele derzeit verwendete Mannlöcher sind so klein, dass eine Bergung bewusstloser Personen kaum möglich ist. Besonders problematisch sind schräg angeordnete Einstiege, da eine bewusstlose Person in einer Rettungsschlinge immer senkrecht hängt.
Eine Anpassung der Normen sollte daher größere und besser platzierte Öffnungen vorschreiben, die nicht nur für Inspektionen, sondern auch für Notfallrettungen geeignet sind. Hersteller sollten bereits in der Konstruktionsphase sicherstellen, dass Behälteröffnungen sowohl den technischen Anforderungen als auch den arbeitsschutzrechtlichen Vorgaben entsprechen.
Notwendigkeit einer besseren Abstimmung zwischen Konstruktion und Arbeitsschutz
Ein weiteres Problem liegt in der fehlenden Berücksichtigung von Rettungsszenarien in der Planungsphase. Konstrukteure und Betreiber orientieren sich oft an Normen wie dem AD 2000-Regelwerk, ohne dabei zu prüfen, ob eine Rettung im Notfall praktisch umsetzbar ist.
Hier ist eine engere Zusammenarbeit zwischen Konstrukteuren, Sicherheitsingenieuren und Fachkräften für Arbeitssicherheit notwendig. Bereits bei der Entwicklung neuer Behälter sollten Fragen der Zugänglichkeit und der Notfallrettung mitgedacht werden. Durch praxisnahe Tests und Simulationen lassen sich Schwachstellen frühzeitig erkennen und vermeiden.
Praxisnahe Schulungen für eine sichere Umsetzung
Neben technischen Anpassungen ist auch eine fundierte Schulung von Beschäftigten und Führungskräften essenziell. Donato Muro und sein Unternehmen Sicherheitsingenieur.NRW bieten dazu theoretische und praktische Trainings an. Diese Schulungen vermitteln nicht nur die gesetzlichen Anforderungen und technischen Grundlagen, sondern auch praxisnahe Rettungstechniken für Notfälle in engen Räumen.
Durch realitätsnahe Übungen können Unternehmen ihre Rettungskonzepte optimieren und sicherstellen, dass ihre Beschäftigten im Ernstfall angemessen reagieren können. Eine Kombination aus angepassten Normen, durchdachter Konstruktion und praxisorientierter Schulung kann dazu beitragen, die Sicherheit in engen Räumen nachhaltig zu verbessern.
Fazit: Sicherheit beginnt mit durchdachter Konstruktion und praxisnaher Schulung
Arbeiten in engen Räumen und Behältern sind mit erheblichen Risiken verbunden, die oft unterschätzt werden. Bestehende Vorschriften wie das AD 2000-Regelwerk definieren zwar technische Mindestanforderungen, doch in der Praxis zeigt sich, dass diese nicht immer ausreichen, um eine sichere Rettung im Notfall zu gewährleisten. Ein Umdenken ist daher dringend erforderlich.
Warum ein Umdenken bei Normen und Vorschriften notwendig ist
Die derzeit geltenden Normen orientieren sich in erster Linie an der Betriebssicherheit von Druckbehältern, nicht aber an der praktischen Umsetzbarkeit von Rettungsmaßnahmen. Zu kleine oder ungünstig platzierte Zugangsluken erschweren die Bergung bewusstloser Personen erheblich. Hersteller und Betreiber sollten sich daher nicht nur an den Mindestanforderungen orientieren, sondern aktiv nach besseren Lösungen suchen. Größere, horizontale Einstiege und Befestigungspunkte für Rettungssysteme sollten zum Standard werden.
Appell an Hersteller und Betreiber zur Erhöhung der Sicherheit
Unternehmen, die enge Räume und Behälter für Wartungsarbeiten nutzen, müssen bereits in der Planungsphase die Rettungsmöglichkeiten berücksichtigen. Eine frühzeitige Abstimmung zwischen Konstrukteuren, Sicherheitsingenieuren und Arbeitsschutzexperten kann dazu beitragen, spätere Probleme zu vermeiden. Zudem sollten Notfallübungen regelmäßig durchgeführt werden, um die Rettung in realistischen Szenarien zu testen.
Sicherheitsingenieur.NRW – Ihr Partner für Arbeitsschutz in engen Räumen
Donato Muro und sein Unternehmen Sicherheitsingenieur.NRW bieten praxisorientierte Schulungen für sicheres Arbeiten in engen Räumen. Unsere Trainings kombinieren rechtliche Grundlagen mit realistischen Rettungsszenarien, sodass Unternehmen ihre Sicherheitskonzepte optimieren und Risiken minimieren können.
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Ingenieure sind die Baumeister der modernen Welt. Sie entwickeln Technologien, entwerfen Gebäude, optimieren Produktionsprozesse und treiben Innovationen in zahlreichen Branchen voran. Doch um in diesem anspruchsvollen Berufsfeld erfolgreich zu sein, reicht technisches Wissen allein nicht aus. Vielmehr erfordert es eine Kombination aus Fachkompetenz, Soft Skills und der Bereitschaft zur kontinuierlichen Weiterentwicklung.
In diesem Artikel stellen wir acht wertvolle Tipps vor, die angehenden und bereits tätigen Ingenieuren helfen, ihre Karriere voranzutreiben und langfristig erfolgreich zu sein.
1. Solide mathematische und naturwissenschaftliche Kenntnisse aufbauen
Mathematik und Naturwissenschaften bilden das Fundament jedes Ingenieurberufs. Wer in diesem Bereich tätig sein möchte, muss sicher mit Formeln, Berechnungen und physikalischen Prinzipien umgehen können. Ein tiefes Verständnis dieser Disziplinen hilft nicht nur bei der Lösung komplexer technischer Probleme, sondern auch bei der Entwicklung innovativer Lösungen.
Es reicht jedoch nicht aus, nur theoretisches Wissen zu besitzen. Erfolgreiche Ingenieure wenden ihr Wissen regelmäßig in der Praxis an und vertiefen es durch kontinuierliches Lernen. Dies kann durch den Besuch von Weiterbildungen, Online-Kursen oder den Austausch mit erfahrenen Kollegen geschehen.
2. Kommunikationsfähigkeiten verbessern
Ein weit verbreitetes Klischee besagt, dass Ingenieure lieber mit Zahlen als mit Menschen arbeiten. Doch in der Realität spielt Kommunikation eine entscheidende Rolle im Berufsalltag. Ingenieure müssen ihre Ideen klar vermitteln, sei es in Berichten, Präsentationen oder Besprechungen mit Kollegen, Kunden oder Vorgesetzten.
Besonders wichtig ist die Fähigkeit, technische Sachverhalte für Laien verständlich aufzubereiten. Die Zusammenarbeit mit Fachfremden erfordert eine klare und präzise Ausdrucksweise, um Missverständnisse zu vermeiden und Projekte effizient umzusetzen.
3. Teamarbeit beherrschen
Ingenieurprojekte sind selten Einzelleistungen. Vielmehr erfordern sie eine enge Zusammenarbeit mit Kollegen aus unterschiedlichen Disziplinen. Daher ist es essenziell, gut im Team zu arbeiten, verschiedene Perspektiven zu verstehen und gemeinsame Lösungen zu erarbeiten.
Dabei sind auch soziale Kompetenzen gefragt: Respektvoller Umgang, aktives Zuhören und die Fähigkeit, konstruktive Kritik anzunehmen und zu geben, tragen zu einem positiven Arbeitsumfeld bei. Wer sich in ein Team gut einfügt, erhöht nicht nur seine beruflichen Chancen, sondern profitiert auch von neuen Ideen und Erfahrungen.
4. Auf dem neuesten Stand der Technik bleiben
Technologien entwickeln sich rasant weiter, und Ingenieure müssen stets auf dem Laufenden bleiben, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Regelmäßiges Lesen von Fachzeitschriften, Blogs und wissenschaftlichen Publikationen hilft dabei, aktuelle Trends und Innovationen frühzeitig zu erkennen.
Besonders wertvoll ist es, auch internationale Entwicklungen im Blick zu behalten. Wenn bestimmte spezialisierte Quellen regional beschränkt sind, kann die Verwendung eines VPN wie Surfshark eine nützliche Lösung für den Zugriff auf relevante Inhalte aus anderen Ländern sein. Dies erweitert den Horizont und ermöglicht es, von globalem Wissen zu profitieren.
5. Kreativität fördern
Ingenieurwissenschaften sind nicht nur eine exakte, sondern auch eine kreative Disziplin. Oftmals müssen Ingenieure unkonventionelle Lösungen finden, um technische Herausforderungen zu bewältigen. Dabei hilft es, sich mit neuen Methoden, innovativen Denkansätzen und interdisziplinären Themen zu beschäftigen.
Kreativität kann durch verschiedene Ansätze gefördert werden: Brainstorming mit Kollegen, das Studium erfolgreicher Projekte oder auch der Austausch mit Fachleuten aus anderen Branchen. Wer offen für neue Ideen bleibt, kann bessere und effizientere Lösungen entwickeln.
6. Praktische Erfahrung sammeln
Theoretisches Wissen allein reicht nicht aus – praktische Erfahrung ist unerlässlich. Studenten sollten daher frühzeitig Praktika absolvieren oder an praxisnahen Projekten teilnehmen. Auch Nebenjobs oder Werkstudententätigkeiten in Ingenieurunternehmen können wertvolle Einblicke vermitteln.
Für bereits tätige Ingenieure lohnt es sich, immer wieder neue Herausforderungen zu suchen und praktische Fähigkeiten weiterzuentwickeln. Dies kann durch die Arbeit an interdisziplinären Projekten, den Einsatz neuer Technologien oder den Wechsel in verschiedene Abteilungen geschehen.
7. Problemlösungskompetenz entwickeln
Ingenieure sind vor allem Problemlöser. Jedes Projekt bringt Herausforderungen mit sich, die es zu bewältigen gilt. Erfolgreiche Ingenieure zeichnen sich dadurch aus, dass sie systematisch an die Analyse und Lösung von Problemen herangehen.
Eine strukturierte Herangehensweise, kritisches Denken und eine gute Fehlertoleranz sind dabei entscheidend. Anstatt sich von Rückschlägen entmutigen zu lassen, sollten Ingenieure aus Fehlern lernen und ihre Lösungsstrategien kontinuierlich verbessern.
8. Ein starkes berufliches Netzwerk aufbauen
Ein gut gepflegtes Netzwerk kann den beruflichen Werdegang erheblich erleichtern. Kontakte zu Kollegen, Professoren und Branchenexperten eröffnen neue Möglichkeiten und erleichtern den Zugang zu wertvollen Informationen und Ressourcen.
Netzwerken kann sowohl online als auch offline erfolgen. Fachmessen, Konferenzen und Branchenveranstaltungen bieten hervorragende Gelegenheiten, um sich mit anderen Fachleuten auszutauschen. Plattformen wie LinkedIn oder Xing helfen dabei, langfristige Verbindungen aufzubauen und sich über aktuelle Entwicklungen in der Branche zu informieren.
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln ist ein zentraler Bestandteil der Arbeitssicherheit. Unternehmen sind gesetzlich verpflichtet, sicherzustellen, dass Maschinen, Werkzeuge und andere Arbeitsmittel jederzeit in einem sicheren Zustand sind. Die Einhaltung dieser Prüfvorgaben schützt nicht nur die Gesundheit der Beschäftigten, sondern minimiert auch das Risiko von Betriebsstörungen und rechtlichen Konsequenzen.
In diesem Artikel erfährst du, welche gesetzlichen Regelungen gelten, welche Prüfarten es gibt, wer Prüfungen durchführen darf und wie du die wiederkehrende Prüfung effizient organisierst. Am Ende zeigen wir dir, wie dein Unternehmen durch die Schulung „Befähigte Person nach TRBS 1203“ eigene Prüfungen rechtssicher durchführen kann.
2. Was sind Arbeitsmittel?
Arbeitsmittel sind laut §2 der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) alle Werkzeuge, Geräte, Maschinen oder Anlagen, die zur Durchführung von Arbeiten verwendet werden. Dazu gehören sowohl einfache Handwerkzeuge als auch komplexe Produktionsanlagen. Arbeitsmittel können stationär oder mobil sein, mechanisch, elektrisch oder pneumatisch betrieben werden.
Im allgemeinen Sprachgebrauch werden die Begriffe oft synonym verwendet. Tatsächlich gibt es jedoch einen Unterschied:
Arbeitsmittel sind alle Gegenstände, die direkt zur Arbeit genutzt werden (z. B. eine Kreissäge in einer Werkstatt).
Betriebsmittel sind Ressourcen, die für den Betrieb notwendig sind, aber nicht unmittelbar zur Ausführung einer Tätigkeit dienen (z. B. Schmierstoffe für eine Maschine oder Büromaterialien).
Unabhängig von dieser Unterscheidung müssen beide Kategorien regelmäßig geprüft werden, wenn sie sicherheitsrelevant sind oder einer gesetzlichen Prüfvorgabe unterliegen.
3. Rechtliche Grundlagen und Vorschriften
Die Prüfung von Arbeitsmitteln ist nicht nur eine Frage der Sicherheit, sondern auch eine gesetzliche Verpflichtung. Mehrere Regelwerke definieren die Anforderungen an die Bereitstellung, Nutzung und Prüfung von Arbeitsmitteln. Die wichtigsten Vorschriften sind die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), die Technischen Regeln für Betriebssicherheit (TRBS) sowie relevante DGUV-Vorschriften.
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
Die BetrSichV ist die zentrale Rechtsgrundlage für die Sicherheit von Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen. Sie verpflichtet Arbeitgeber dazu, Arbeitsmittel regelmäßig auf ihre Sicherheit zu prüfen und eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen. Daraus ergeben sich Prüffristen, Prüfverfahren und notwendige Schutzmaßnahmen.
Technische Regeln für Betriebssicherheit (TRBS)
Die TRBS konkretisieren die Vorgaben der BetrSichV und helfen bei der praktischen Umsetzung der Prüfpflichten. Besonders relevant für die wiederkehrende Prüfung von Arbeitsmitteln sind:
TRBS 1201: Legt die Anforderungen an Prüfungen von Arbeitsmitteln und überwachungsbedürftigen Anlagen fest.
TRBS 1111: Regelt die Durchführung und Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung.
TRBS 1203: Definiert die Anforderungen an eine „befähigte Person“, die Prüfungen durchführen darf.
Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)
Das ProdSG regelt, dass nur sichere Arbeitsmittel in Verkehr gebracht und genutzt werden dürfen. Es stellt Anforderungen an die Konstruktion, den Betrieb und die regelmäßige Überprüfung von Maschinen und Geräten.
DGUV-Vorschriften und Regeln
Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) gibt ergänzende Vorschriften und Regeln für den sicheren Betrieb von Arbeitsmitteln heraus. Dazu gehören:
DGUV Vorschrift 1 („Grundsätze der Prävention“): Verpflichtet Arbeitgeber dazu, Arbeitsmittel sicher bereitzustellen und Beschäftigte in der sicheren Nutzung zu unterweisen.
DGUV Regel 100-500 („Betreiben von Arbeitsmitteln“): Enthält spezifische Sicherheitsanforderungen für verschiedene Arbeitsmittel wie Krane, Förderanlagen oder Maschinen.
Diese gesetzlichen Vorgaben stellen sicher, dass Arbeitsmittel regelmäßig geprüft werden, um Gefährdungen zu minimieren. Unternehmen müssen sie umsetzen, um Arbeitsunfälle, Bußgelder oder Haftungsrisiken zu vermeiden.
4. Zusammenhang zwischen Gefährdungsbeurteilung und Prüfpflicht
Die Gefährdungsbeurteilung ist ein zentrales Instrument zur Festlegung von Prüfpflichten und Prüffristen für Arbeitsmittel. Sie hilft dabei, Risiken frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen zur sicheren Nutzung festzulegen. Ohne eine fundierte Gefährdungsbeurteilung wäre es nicht möglich, die erforderlichen Prüfungen gezielt und bedarfsgerecht durchzuführen.
Warum ist eine Gefährdungsbeurteilung vor jeder Prüfung notwendig?
Laut § 3 der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) muss vor der Verwendung eines Arbeitsmittels eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt werden. Diese ist entscheidend, um:
Mögliche Gefahrenquellen zu identifizieren (z. B. mechanische, elektrische oder chemische Risiken).
Betriebsbedingungen zu analysieren, die sich auf die Sicherheit auswirken (z. B. Feuchtigkeit, Temperatur, Staubbelastung).
Verantwortlichkeiten zu klären (Wer führt die Prüfung durch? Wie erfolgt die Dokumentation?).
Die Gefährdungsbeurteilung sorgt also dafür, dass die Prüfungen an die realen Bedingungen im Betrieb angepasst sind und nicht nur pauschal nach gesetzlichen Mindestvorgaben erfolgen.
Wie helfen Gefährdungsbeurteilungen, Prüffristen festzulegen?
Die Häufigkeit der Prüfungen hängt von verschiedenen Faktoren ab, die im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung bewertet werden. Dabei werden folgende Kriterien berücksichtigt:
Herstellerangaben: Die Empfehlungen der Hersteller zu Wartungs- und Prüfintervallen müssen beachtet werden.
Betriebliche Erfahrungen: Wenn bestimmte Arbeitsmittel häufig Mängel aufweisen, können kürzere Prüffristen notwendig sein.
Einsatzbedingungen: Arbeitsmittel in rauen Umgebungen (z. B. Bauindustrie, Chemiebetriebe) müssen häufiger geprüft werden als in sauberen und trockenen Büroumgebungen.
Gesetzliche Anforderungen: Für einige Arbeitsmittel gibt es feste Prüffristen (z. B. Aufzüge, Druckbehälter, elektrische Anlagen).
Unfallhistorie und Störungen: Falls es in der Vergangenheit Probleme mit einem Arbeitsmittel gab, sollten engere Prüfintervalle angesetzt werden.
Beispielhafte Prüffristen je nach Gefährdungsbeurteilung:
Arbeitsmittel
Standardprüffrist
Abweichung durch Gefährdungsbeurteilung
Elektrische Betriebsmittel
24 Monate
6–12 Monate bei intensiver Nutzung oder widrigen Bedingungen
Flurförderzeuge (z. B. Gabelstapler)
12 Monate
6 Monate bei Dauereinsatz im Außenbereich
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Vor jeder Nutzung + 12 Monate
Verkürzte Prüffrist bei hoher Belastung
Die Gefährdungsbeurteilung ist somit nicht nur ein gesetzlicher Pflichtprozess, sondern ein effektives Mittel, um Arbeitsmittel individuell und risikoorientiert zu prüfen. Sie sorgt für mehr Sicherheit, minimiert ungeplante Ausfälle und reduziert rechtliche Risiken für das Unternehmen.
5. Arten der Arbeitsmittelprüfung
Die Prüfung von Arbeitsmitteln lässt sich in zwei Hauptkategorien unterteilen: die Ordnungsprüfung und die technische Prüfung. Beide Prüfarten sind essenziell, um die Sicherheit und Funktionsfähigkeit von Arbeitsmitteln sicherzustellen, unterscheiden sich jedoch im Prüfverfahren und in den durchführenden Personen.
Ordnungsprüfung – Kontrolle der Dokumentation und Prüfvorgaben
Die Ordnungsprüfung ist eine formale Kontrolle aller erforderlichen Unterlagen und Prüfvorgaben. Sie stellt sicher, dass sämtliche Prüfanforderungen eingehalten werden und die Dokumentation vollständig ist.
Wichtige Prüfkriterien einer Ordnungsprüfung sind:
Vorhandensein der erforderlichen Prüfunterlagen wie Prüfnachweise und Wartungsprotokolle
Einhaltung der festgelegten Prüffristen
Übereinstimmung der technischen Unterlagen mit dem aktuellen Zustand des Arbeitsmittels
Umsetzung von behördlichen Auflagen oder Anordnungen
Eine Ordnungsprüfung kann in der Regel von der betrieblichen Sicherheitsfachkraft oder einer befähigten Person durchgeführt werden.
Technische Prüfung – Überprüfung des tatsächlichen Zustands des Arbeitsmittels
Die technische Prüfung geht über die reine Dokumentationskontrolle hinaus und beinhaltet eine direkte Untersuchung des Arbeitsmittels. Dabei kommen verschiedene Prüfverfahren zum Einsatz.
Die Sichtprüfung dient der äußeren Kontrolle auf Schäden, Abnutzung oder fehlende Sicherheitseinrichtungen. Ein Beispiel ist die Überprüfung von Steckdosenleisten auf beschädigte Kabel.
Die Funktionsprüfung testet die Betriebssicherheit durch eine praktische Nutzung des Arbeitsmittels. Dies kann beispielsweise ein Testlauf einer Maschine unter Lastbedingungen sein.
Messverfahren kommen zum Einsatz, um sicherheitsrelevante Parameter zu prüfen, beispielsweise die Messung des Isolationswiderstands bei elektrischen Anlagen.
Labortechnische Untersuchungen sind erforderlich, wenn Materialproben oder chemische Analysen durchgeführt werden müssen, etwa bei der Prüfung von persönlichen Schutzausrüstungen.
Technische Prüfungen müssen von einer befähigten Person oder einer zugelassenen Überwachungsstelle durchgeführt werden, je nach gesetzlichen Vorgaben.
Unterscheidung zwischen interner und externer Prüfung
Je nach Art des Arbeitsmittels und den rechtlichen Anforderungen können Prüfungen intern durch geschulte Mitarbeiter oder extern durch spezialisierte Prüfstellen erfolgen.
Interne Prüfungen werden von befähigten Personen im Unternehmen durchgeführt. Diese Vorgehensweise bietet den Vorteil, dass Prüfungen flexibel geplant und Kosten eingespart werden können. Ein Beispiel ist die tägliche Sichtprüfung von Gabelstaplern durch den Fahrer.
Externe Prüfungen werden von zugelassenen Überwachungsstellen oder externen Sachverständigen durchgeführt. Dies bietet eine unabhängige Bewertung und rechtliche Absicherung. Beispielsweise unterliegen Aufzugsanlagen einer regelmäßigen Prüfung durch den TÜV oder eine andere anerkannte Prüforganisation.
Eine externe Prüfung ist erforderlich, wenn es sich um überwachungsbedürftige Anlagen handelt, spezielle Prüfverfahren notwendig sind oder behördliche Vorschriften dies vorschreiben.
Fazit
Die Prüfung von Arbeitsmitteln erfolgt entweder durch eine Ordnungsprüfung, die sich auf die Dokumentation konzentriert, oder durch eine technische Prüfung, bei der der tatsächliche Zustand des Arbeitsmittels untersucht wird. Die Wahl zwischen interner und externer Prüfung hängt von den gesetzlichen Vorgaben und betrieblichen Erfordernissen ab. Eine klare Prüfstrategie trägt dazu bei, Sicherheitsrisiken zu minimieren und die Einhaltung der gesetzlichen Bestimmungen sicherzustellen.
6. Wer darf Prüfungen durchführen?
Die wiederkehrende Prüfung von Arbeitsmitteln darf nicht von beliebigen Personen durchgeführt werden. Je nach Art der Prüfung und der gesetzlichen Vorgaben sind entweder befähigte Personen oder zugelassene Überwachungsstellen (ZÜS) verantwortlich. Die Wahl der Prüfperson hängt von der Komplexität des Arbeitsmittels, den Gefahren, die von ihm ausgehen, und den gesetzlichen Anforderungen ab.
Anforderungen an eine „befähigte Person“ nach TRBS 1203
Die Technische Regel für Betriebssicherheit TRBS 1203 definiert die Anforderungen an eine befähigte Person, die für die Prüfung von Arbeitsmitteln verantwortlich ist.
Eine befähigte Person muss über folgende Qualifikationen verfügen:
Eine abgeschlossene Berufsausbildung oder ein Studium in einem relevanten Fachgebiet
Mindestens ein Jahr Berufserfahrung im Bereich der zu prüfenden Arbeitsmittel
Eine regelmäßige berufliche Tätigkeit, die den Erhalt und die Weiterentwicklung der Fachkenntnisse sicherstellt
Zusätzlich ist es erforderlich, dass die befähigte Person mit den einschlägigen Vorschriften und Normen vertraut ist und in der Lage ist, sicherheitsrelevante Mängel zu erkennen und zu bewerten.
Die Prüfung durch eine befähigte Person kann für viele Arbeitsmittel intern erfolgen. Dazu zählen unter anderem:
Elektrische Arbeitsmittel nach DGUV Vorschrift 3
Flurförderzeuge wie Gabelstapler
Persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz
Leitern und Tritte
Hebezeuge und Lastaufnahmemittel
Für einige Arbeitsmittel ist jedoch eine externe Prüfungsstelle erforderlich.
Rolle der Zugelassenen Überwachungsstellen (ZÜS)
Zugelassene Überwachungsstellen sind unabhängige Organisationen, die von staatlichen Behörden akkreditiert wurden, um bestimmte Prüfungen durchzuführen. Dazu gehören unter anderem:
TÜV (Technischer Überwachungsverein)
DEKRA
GTÜ (Gesellschaft für Technische Überwachung)
Weitere akkreditierte Prüfstellen
Die Hauptaufgabe der ZÜS ist die Prüfung überwachungsbedürftiger Anlagen, bei denen besonders hohe Sicherheitsanforderungen gelten. Dazu gehören:
Aufzugsanlagen
Dampfkessel und Druckbehälter
Anlagen in explosionsgefährdeten Bereichen
Lageranlagen für gefährliche Stoffe
Diese Prüfungen dürfen nicht von betrieblichen befähigten Personen durchgeführt werden, sondern müssen von einer unabhängigen Stelle erfolgen.
Wann ist eine externe Prüfungsstelle erforderlich?
Eine externe Prüfungsstelle ist in folgenden Fällen vorgeschrieben oder empfehlenswert:
Bei gesetzlich vorgeschriebenen Prüfungen durch eine ZÜS: Dazu gehören Aufzüge, Druckbehälter oder bestimmte Brandschutzanlagen.
Wenn eine neutrale Beurteilung erforderlich ist: Externe Prüfungen sind sinnvoll, wenn ein Unternehmen sicherstellen will, dass die eigenen Sicherheitsmaßnahmen unabhängig überprüft werden.
Bei fehlendem internem Fachwissen: Falls keine befähigte Person im Unternehmen vorhanden ist, muss eine externe Prüfungsstelle beauftragt werden.
Nach schwerwiegenden Unfällen oder sicherheitsrelevanten Ereignissen: In solchen Fällen können Behörden eine Prüfung durch eine externe Stelle anordnen.
Fazit
Die Auswahl der Prüfperson hängt von den gesetzlichen Vorgaben und der Komplexität des Arbeitsmittels ab. Während viele Prüfungen von intern geschulten befähigten Personen durchgeführt werden können, sind für überwachungsbedürftige Anlagen zugelassene Überwachungsstellen erforderlich. Unternehmen müssen sicherstellen, dass die Prüfungen von qualifizierten Fachkräften durchgeführt werden, um sowohl rechtliche Anforderungen als auch die betriebliche Sicherheit zu gewährleisten.
7. Prüffristen und Dokumentation
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln ist gesetzlich vorgeschrieben, um die Sicherheit und Funktionsfähigkeit sicherzustellen. Dabei sind sowohl die Prüffristen als auch die Dokumentation der Prüfungen entscheidend, um rechtliche Anforderungen zu erfüllen und im Schadensfall abgesichert zu sein.
Wie oft müssen Arbeitsmittel geprüft werden?
Die Prüffristen für Arbeitsmittel sind nicht einheitlich festgelegt, sondern hängen von verschiedenen Faktoren ab. Grundsätzlich sind sie in der Gefährdungsbeurteilung zu bestimmen und können je nach Arbeitsmittel und Nutzung variieren.
Faktoren, die die Prüffristen beeinflussen:
Gesetzliche Vorgaben: Für bestimmte Arbeitsmittel gibt es feste Prüffristen (z. B. Aufzüge, Druckbehälter, elektrische Betriebsmittel).
Herstellerangaben: Wartungs- und Prüfvorgaben des Herstellers müssen beachtet werden.
Einsatzbedingungen: Arbeitsmittel, die unter extremen Bedingungen genutzt werden, müssen häufiger geprüft werden.
Betriebliche Erfahrung: Falls sich in der Vergangenheit Mängel gezeigt haben, sollten die Prüfintervalle verkürzt werden.
Unfallhistorie: Bei sicherheitskritischen Ereignissen kann es notwendig sein, die Prüffristen anzupassen.
Beispiele für Prüffristen:
Arbeitsmittel
Standardprüffrist
Abweichung durch Gefährdungsbeurteilung
Elektrische Betriebsmittel
24 Monate
6–12 Monate bei hoher Beanspruchung
Gabelstapler
12 Monate
6 Monate bei intensiver Nutzung
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Vor jeder Nutzung + 12 Monate
Kürzere Fristen bei hoher Abnutzung
Leitern und Tritte
12 Monate
Häufigere Prüfungen bei starker Beanspruchung
Aufzugsanlagen
12 Monate
Gesetzlich vorgeschriebene Mindestfrist
Die Prüffristen müssen regelmäßig überprüft und gegebenenfalls angepasst werden, um eine sichere Nutzung der Arbeitsmittel zu gewährleisten.
Was muss dokumentiert werden?
Die Prüfung von Arbeitsmitteln muss nachvollziehbar dokumentiert werden. Dabei sind je nach Arbeitsmittel und Prüfverfahren unterschiedliche Nachweise erforderlich.
Die Dokumentation muss folgende Angaben enthalten:
Bezeichnung des Arbeitsmittels (z. B. Maschinentyp, Inventarnummer)
Datum der Prüfung
Name und Qualifikation der prüfenden Person
Art der Prüfung (Sichtprüfung, Funktionsprüfung, Messverfahren)
Ergebnis der Prüfung (einwandfrei, Mängel festgestellt)
Maßnahmen zur Mängelbeseitigung (falls erforderlich)
Datum der nächsten Prüfung
Zusätzlich kann es erforderlich sein, eine Prüfplakette direkt am Arbeitsmittel anzubringen, um die letzte und nächste Prüfung auf einen Blick ersichtlich zu machen.
Aufbewahrungspflicht der Prüfprotokolle
Die Prüfprotokolle müssen über einen bestimmten Zeitraum aufbewahrt werden, um die Einhaltung der gesetzlichen Vorgaben nachweisen zu können. Die Aufbewahrungsfrist hängt von den jeweiligen Vorschriften ab.
Elektrische Betriebsmittel: Bis zur nächsten Prüfung, mindestens jedoch ein Jahr
Gabelstapler und Flurförderzeuge: Mindestens ein Jahr nach der letzten Prüfung
Aufzugsanlagen: Mindestens zehn Jahre
Druckbehälter und überwachungsbedürftige Anlagen: Mindestens fünf Jahre
Bei überwachungsbedürftigen Anlagen muss der Prüfbericht jederzeit am Betriebsort verfügbar sein. Für andere Arbeitsmittel empfiehlt es sich, die Dokumentation digital oder in Papierform zentral abzulegen.
Fazit
Die Prüffristen für Arbeitsmittel sind nicht pauschal vorgegeben, sondern müssen durch eine Gefährdungsbeurteilung ermittelt werden. Die Dokumentation der Prüfungen ist essenziell, um die Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen nachzuweisen und im Schadensfall rechtlich abgesichert zu sein. Unternehmen sollten ein strukturiertes System zur Verwaltung der Prüfprotokolle einführen, um eine lückenlose Nachverfolgbarkeit zu gewährleisten.
8. Praxisanleitung: Wie organisiere ich die wiederkehrende Prüfung?
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln erfordert eine systematische Vorgehensweise, um gesetzliche Anforderungen einzuhalten und Sicherheitsrisiken zu minimieren. Eine klare Organisation der Prüfprozesse hilft dabei, keine Fristen zu übersehen und die Dokumentation lückenlos zu führen.
Schritt 1: Arbeitsmittelverzeichnis anlegen
Ein vollständiges Arbeitsmittelverzeichnis bildet die Grundlage für die Prüfplanung. Es enthält alle prüfpflichtigen Arbeitsmittel und ermöglicht eine strukturierte Verwaltung.
Wichtige Angaben im Arbeitsmittelverzeichnis:
Bezeichnung des Arbeitsmittels
Inventarnummer oder Standort
Datum der letzten Prüfung
Vorgeschriebene Prüffristen
Zuständiger Prüfer
Besonders in größeren Betrieben oder bei einer hohen Anzahl an Arbeitsmitteln empfiehlt sich der Einsatz einer Software zur Verwaltung von Prüfintervallen und -protokollen.
Schritt 2: Gefährdungsbeurteilung durchführen
Die Gefährdungsbeurteilung bestimmt, welche Prüfungen erforderlich sind, in welchem Umfang sie durchzuführen sind und wie oft sie wiederholt werden müssen. Dabei werden folgende Fragen geklärt:
Welche potenziellen Gefahren bestehen beim Einsatz des Arbeitsmittels?
Welche Prüfmethoden sind erforderlich?
Sind zusätzliche Schutzmaßnahmen notwendig?
Gibt es besondere Betriebsbedingungen, die häufigere Prüfungen erfordern?
Die Gefährdungsbeurteilung ist eine gesetzliche Pflicht nach § 3 BetrSichV und dient als Basis für die Prüfplanung.
Schritt 3: Rechtsgrundlage und Prüfvorgaben ermitteln
Neben der Betriebssicherheitsverordnung sind zahlreiche weitere Vorschriften für die Prüfung von Arbeitsmitteln relevant. Je nach Arbeitsmittel müssen unterschiedliche Regelwerke beachtet werden, darunter:
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
Technische Regeln für Betriebssicherheit (TRBS 1201, TRBS 1203)
DGUV-Vorschriften
Produktsicherheitsgesetz (ProdSG)
Herstellerangaben
Anhand dieser Vorgaben lassen sich die Prüffristen und der Prüfaufwand konkret bestimmen.
Schritt 4: Befähigte Person beauftragen
Für die Prüfung müssen qualifizierte Fachkräfte beauftragt werden. Dabei gibt es zwei Möglichkeiten:
Interne Prüfung durch eine befähigte Person: Die Anforderungen sind in TRBS 1203 geregelt. Eine befähigte Person benötigt eine einschlägige Berufsausbildung, mindestens ein Jahr Erfahrung mit den betreffenden Arbeitsmitteln und aktuelle Fachkenntnisse.
Externe Prüfung durch eine zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS): Für überwachungsbedürftige Anlagen wie Aufzüge, Druckbehälter oder bestimmte elektrische Betriebsmittel ist eine externe Prüfung vorgeschrieben.
Die Beauftragung muss schriftlich erfolgen und die Verantwortlichkeiten klar festlegen.
Schritt 5: Checkliste für die Prüfung erstellen
Eine strukturierte Checkliste hilft, alle relevanten Prüfpunkte zu erfassen und erleichtert die Dokumentation. Die Checkliste sollte folgende Angaben enthalten:
Bezeichnung des Arbeitsmittels
Prüfumfang (z. B. Sichtprüfung, Funktionsprüfung, Messverfahren)
Prüffrist und nächster Prüftermin
Name der prüfenden Person
Rechtsgrundlage der Prüfung
Mögliche Mängel und Maßnahmen zur Behebung
Eine Checkliste kann individuell für jedes Arbeitsmittel erstellt oder aus bestehenden Vorlagen angepasst werden.
Schritt 6: Prüfung durchführen
Je nach Art des Arbeitsmittels erfolgt die Prüfung durch:
Sichtprüfung auf äußere Schäden oder fehlende Sicherheitsvorrichtungen
Funktionsprüfung zur Überprüfung der Betriebssicherheit
Messverfahren zur Kontrolle elektrischer oder mechanischer Parameter
Labortechnische Untersuchung, falls spezielle Analysen erforderlich sind
Falls Mängel festgestellt werden, müssen diese dokumentiert und entsprechende Maßnahmen zur Behebung eingeleitet werden.
Schritt 7: Dokumentation und Nachverfolgung
Nach jeder Prüfung ist eine vollständige Dokumentation erforderlich. Diese muss mindestens folgende Informationen enthalten:
Datum der Prüfung
Ergebnis der Prüfung
Festgestellte Mängel und empfohlene Maßnahmen
Name der prüfenden Person
Datum der nächsten Prüfung
Prüfprotokolle müssen je nach Arbeitsmittel für einen bestimmten Zeitraum aufbewahrt werden. Die gesetzlichen Vorgaben variieren zwischen einem Jahr (z. B. für elektrische Betriebsmittel) und zehn Jahren (z. B. für Aufzugsanlagen).
Eine digitale Verwaltung der Prüfprotokolle erleichtert die Nachverfolgung und sorgt dafür, dass keine Fristen übersehen werden.
Fazit
Die systematische Organisation der wiederkehrenden Prüfung von Arbeitsmitteln stellt sicher, dass alle gesetzlichen Anforderungen erfüllt und Sicherheitsrisiken minimiert werden. Eine klare Struktur mit einem Arbeitsmittelverzeichnis, regelmäßiger Gefährdungsbeurteilung, gut dokumentierten Prüfungen und einer lückenlosen Nachverfolgung reduziert den administrativen Aufwand und sorgt für einen sicheren Betriebsablauf.
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln dient dazu, die Betriebssicherheit zu gewährleisten und Unfälle zu vermeiden. Während einige Arbeitsmittel durch allgemeine Vorschriften wie die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) oder die DGUV-Vorschriften geregelt sind, gibt es für bestimmte Kategorien spezifische Prüfanforderungen. Im Folgenden werden einige der wichtigsten prüfpflichtigen Arbeitsmittel und ihre Prüfanforderungen vorgestellt.
Elektrische Betriebsmittel
Elektrische Betriebsmittel müssen gemäß DGUV Vorschrift 3 („Elektrische Anlagen und Betriebsmittel“) und der Betriebssicherheitsverordnung regelmäßig geprüft werden. Dabei wird zwischen ortsfesten und ortsveränderlichen Betriebsmitteln unterschieden.
Ortsfeste elektrische Betriebsmittel wie Maschinen, Produktionsanlagen oder fest installierte Verteilerkästen müssen alle vier Jahre geprüft werden.
Ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel wie Handbohrmaschinen, Verlängerungskabel oder Bürogeräte müssen je nach Einsatzbereich alle sechs bis 24 Monate geprüft werden.
Die Prüfung umfasst eine Sichtprüfung, eine Messprüfung und eine Funktionskontrolle. Sie darf von einer Elektrofachkraft oder einer befähigten Person durchgeführt werden.
Hebezeuge und Krane
Hebezeuge und Krane unterliegen besonderen Prüfanforderungen nach der BetrSichV, DGUV Vorschrift 52 („Krane“) und DGUV Vorschrift 54 („Winden, Hub- und Zuggeräte“) sowie der TRBS 1201.
Krane müssen mindestens einmal jährlich durch eine befähigte Person geprüft werden.
Winden, Hub- und Zuggeräte sind ebenfalls jährlich zu prüfen.
Lastaufnahmemittel wie Hebebänder oder Anschlagketten müssen mindestens einmal pro Jahr einer Sichtprüfung unterzogen werden.
Zusätzlich sind in bestimmten Intervallen Belastungsproben und Sonderprüfungen erforderlich. Die Prüfungen dienen dazu, Verschleißerscheinungen oder sicherheitskritische Schäden frühzeitig zu erkennen.
Druckanlagen
Druckbehälter, Dampfkessel und Rohrleitungen unterliegen strengen Prüfvorschriften nach der BetrSichV, TRBS 1201 und den technischen Vorschriften der DGUV. Diese Anlagen gelten als überwachungsbedürftig und müssen daher von einer zugelassenen Überwachungsstelle (ZÜS) wie dem TÜV oder der DEKRA geprüft werden.
Druckbehälter mit einem bestimmten Druck-Volumen-Produkt müssen regelmäßig auf Dichtheit und Materialverschleiß geprüft werden.
Dampfkesselanlagen unterliegen einer Prüfpflicht vor der Inbetriebnahme sowie in regelmäßigen Abständen durch eine ZÜS.
Rohrleitungen für Gase oder gefährliche Flüssigkeiten erfordern ebenfalls wiederkehrende Prüfungen.
Die Prüffristen richten sich nach der Gefährdungsbeurteilung, wobei viele Druckanlagen einer fünfjährigen wiederkehrenden Prüfung unterliegen.
Leitern und Gerüste
Leitern und Gerüste gehören zu den häufigsten Arbeitsmitteln und unterliegen einer regelmäßigen Prüfpflicht nach der BetrSichV, DGUV Regel 100-500 und TRBS 2121.
Leitern und Tritte müssen mindestens einmal jährlich durch eine befähigte Person geprüft werden. Zusätzlich sollte eine Sichtprüfung vor jeder Benutzung durch den Anwender erfolgen.
Gerüste müssen vor der ersten Nutzung sowie nach jeder wesentlichen Änderung oder längerer Nichtbenutzung geprüft werden. Regelmäßige Prüfungen erfolgen durch eine befähigte Person.
Besondere Aufmerksamkeit gilt der Stabilität, der Rutschfestigkeit und möglichen Beschädigungen durch Korrosion oder Materialermüdung.
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Persönliche Schutzausrüstung muss gemäß BetrSichV, DGUV Vorschrift 1 und DGUV Regel 112-198 („Benutzung von PSA gegen Absturz“) regelmäßig geprüft werden.
Atemschutzgeräte und Schutzhelme müssen vor jeder Nutzung visuell geprüft und regelmäßig durch eine befähigte Person gewartet werden.
Sicherheitsgurte und Seile für Höhenarbeiten sind mindestens einmal jährlich einer gründlichen Prüfung zu unterziehen.
Schutzkleidung und Handschuhe müssen je nach Herstellerangaben geprüft und ausgetauscht werden, wenn sie sichtbare Mängel aufweisen.
Besondere Prüfanforderungen gelten für PSA gegen Absturz, die nur von speziell geschulten Sachkundigen geprüft werden darf.
Maschinen in explosionsgefährdeten Bereichen
Arbeitsmittel, die in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden, unterliegen besonders strengen Prüfanforderungen nach der BetrSichV, der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) und der TRBS 1201.
Elektrische Geräte mit Explosionsschutz (Ex-Schutz) müssen vor der ersten Inbetriebnahme sowie regelmäßig durch eine zugelassene Überwachungsstelle geprüft werden.
Lüftungsanlagen und Gaswarnsysteme in Ex-Bereichen müssen je nach Einsatzbedingungen jährlich oder häufiger geprüft werden.
Mechanische Anlagen, die Funkenbildung erzeugen könnten, müssen in festen Intervallen auf sichere Funktion geprüft werden.
Für diese Prüfungen sind speziell geschulte Sachverständige oder zugelassene Überwachungsstellen erforderlich.
Fazit
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln ist unerlässlich, um Arbeitsunfälle zu vermeiden und gesetzliche Vorgaben einzuhalten. Die Prüffristen und Prüfvorgaben variieren je nach Arbeitsmittel und Gefährdungsbeurteilung. Unternehmen sollten daher sicherstellen, dass ihre Prüfprozesse gut organisiert sind und alle gesetzlichen Anforderungen erfüllen. Eine sorgfältige Dokumentation der Prüfungen hilft, rechtliche Konsequenzen zu vermeiden und die Betriebssicherheit langfristig zu gewährleisten.
10. Checkliste für die Arbeitsmittelprüfung
Eine strukturierte Checkliste hilft dabei, die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln effizient zu organisieren und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften sicherzustellen. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über typische Arbeitsmittel, deren Prüfumfang, Prüffristen, verantwortliche Prüfer und die erforderliche Dokumentation.
Arbeitsmittel
Prüfumfang
Prüffrist
Prüfer
Dokumentation
Gabelstapler
Sicht- & Funktionsprüfung
Jährlich
Befähigte Person
Prüfprotokoll
Feuerlöscher
Wartung & Dichtheitsprüfung
Alle 2 Jahre
Sachkundiger
Prüfbescheinigung
Aufzugsanlagen
Sicherheitsprüfung
12 Monate
Zugelassene Überwachungsstelle (TÜV, DEKRA)
Prüfplakette
Elektrische Betriebsmittel (ortsveränderlich)
Sichtprüfung, Messverfahren
6–24 Monate
Elektrofachkraft oder befähigte Person
Prüfprotokoll
Elektrische Betriebsmittel (ortsfest)
Isolationsprüfung, Schutzleiterprüfung
4 Jahre
Elektrofachkraft
Prüfprotokoll
Leitern und Tritte
Sicht- & Belastungsprüfung
Jährlich
Befähigte Person
Prüfprotokoll
Hebezeuge & Krane
Traglastprüfung, Sichtprüfung
12 Monate
Befähigte Person
Prüfbescheinigung
Persönliche Schutzausrüstung (PSA)
Sichtprüfung, Funktionsprüfung
Vor jeder Nutzung + 12 Monate
Sachkundiger
Prüfprotokoll
Druckbehälter
Dichtheitsprüfung, Materialprüfung
5 Jahre
Zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS)
Prüfbericht
Gerüste
Standfestigkeitsprüfung, Sichtprüfung
Vor jeder Nutzung + Jährlich
Befähigte Person
Prüfprotokoll
Maschinen in Ex-Bereichen
Explosionsschutzprüfung, Sicherheitskontrolle
12 Monate
Zugelassene Überwachungsstelle (ZÜS)
Prüfbericht
Lüftungsanlagen in Ex-Bereichen
Funktionsprüfung, Dichtheitsprüfung
12 Monate
Befähigte Person oder ZÜS
Prüfbericht
Anwendung der Checkliste
Diese Checkliste sollte regelmäßig überprüft und an die betrieblichen Anforderungen angepasst werden. Ergänzend empfiehlt es sich, eine digitale Verwaltung der Prüfprotokolle einzuführen, um Prüffristen automatisch zu überwachen und eine lückenlose Dokumentation sicherzustellen.
11. Fazit: Warum sich die Einhaltung der Prüfpflicht lohnt
Die regelmäßige Prüfung von Arbeitsmitteln ist nicht nur eine gesetzliche Verpflichtung, sondern auch ein entscheidender Faktor für die Sicherheit und Effizienz eines Unternehmens. Die konsequente Einhaltung der Prüfvorschriften trägt dazu bei, Unfälle zu vermeiden, Betriebsausfälle zu reduzieren und rechtliche Risiken zu minimieren.
Höhere Arbeitssicherheit
Die regelmäßige Überprüfung von Arbeitsmitteln stellt sicher, dass technische Defekte oder Verschleißerscheinungen frühzeitig erkannt und behoben werden. Dadurch sinkt das Risiko von Arbeitsunfällen erheblich. Eine funktionierende Sicherheitsausrüstung und geprüfte Maschinen schützen nicht nur Mitarbeiter, sondern auch Sachwerte und Produktionsabläufe.
Rechtliche Absicherung für Arbeitgeber
Unternehmen sind gesetzlich verpflichtet, Arbeitsmittel in einem sicheren Zustand zu halten. Verstöße gegen diese Verpflichtung können zu hohen Geldstrafen, Haftungsansprüchen und im schlimmsten Fall zu strafrechtlichen Konsequenzen führen. Eine lückenlose Dokumentation der Prüfungen belegt, dass der Arbeitgeber seinen Pflichten nachgekommen ist und reduziert so das rechtliche Risiko.
Vermeidung von Unfällen und Produktionsausfällen
Arbeitsunfälle oder technische Defekte führen nicht nur zu Verletzungen, sondern oft auch zu Produktionsstillständen. Ungeplante Ausfälle von Maschinen oder Betriebsmitteln verursachen hohe Kosten und können die Lieferfähigkeit eines Unternehmens beeinträchtigen. Durch präventive Prüfungen werden Defekte frühzeitig erkannt und teure Stillstandszeiten vermieden.
Verbesserung der Betriebseffizienz
Gut gewartete und regelmäßig geprüfte Arbeitsmittel arbeiten zuverlässiger und effizienter. Die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen wird verlängert, und ungeplante Reparaturen werden reduziert. Zudem sorgt eine systematische Prüfstrategie für eine optimierte Nutzung der Ressourcen und eine bessere Planbarkeit im Betrieb.
Fazit
Die Einhaltung der Prüfpflicht ist weit mehr als eine gesetzliche Notwendigkeit – sie ist eine Investition in Sicherheit, Effizienz und wirtschaftlichen Erfolg. Unternehmen, die ihre Prüfprozesse professionell organisieren und dokumentieren, profitieren von einem sicheren Arbeitsumfeld, geringeren Ausfallzeiten und einer besseren rechtlichen Absicherung. Eine gut strukturierte Prüfstrategie zahlt sich langfristig aus und leistet einen wichtigen Beitrag zum nachhaltigen Unternehmenserfolg.
12. Unsere Dienstleistung: Ausbildung zur befähigten Person nach TRBS 1203
Um die Sicherheit und den rechtssicheren Betrieb von Arbeitsmitteln in Ihrem Unternehmen zu gewährleisten, bieten wir spezialisierte Schulungen zur Qualifizierung als “Befähigte Person” gemäß TRBS 1203 an. Unsere Online-Kurse ermöglichen es Ihren Mitarbeitern, flexibel und im eigenen Tempo die notwendigen Fachkenntnisse zu erwerben.sicherheitsingenieur.nrw
Unsere Schulungsangebote umfassen:
Prüfung ortsveränderlicher elektrischer Betriebsmittel nach DGUV Vorschrift 3: Dieser Kurs richtet sich an Mitarbeiter, die künftig die Prüfung ortsveränderlicher Geräte durchführen sollen. Der Online-Kurs ermöglicht es, die Schulung im Selbststudium zu absolvieren. sicherheitsingenieur.nrw
Prüfung von Handhubwagen gemäß DGUV Vorschrift 68: Ein Aufbaukurs für bereits qualifizierte befähigte Personen, die ihre Kenntnisse erweitern und sich für die professionelle Prüfung von Handhubwagen qualifizieren möchten. sicherheitsingenieur.nrw
Prüfung von Leitern und Tritten: Dieser Kurs qualifiziert Personen, die gewerblich genutzte Leitern und Tritte auf ihren ordnungsgemäßen Zustand prüfen und warten sollen. sicherheitsingenieur.nrw
Prüfung von austauschbaren Kipp- und Absetzbehältern gemäß DGUV Regel 214-016/017: Nach dieser Schulung können Sie Kipp- und Absetzbehälter sowie Abfallpressen auf ihre Eignung für betriebliche Einsätze prüfen. sicherheitsingenieur.nrw
Vorteile unserer Schulungen:
Flexibilität: Unsere Online-Kurse ermöglichen es Ihren Mitarbeitern, die Schulungen zeit- und ortsunabhängig zu absolvieren.
Praxisnähe: Die Inhalte sind praxisorientiert und bereiten die Teilnehmer optimal auf ihre zukünftigen Prüfaufgaben vor.
Anerkannter Abschluss: Nach erfolgreichem Abschluss erhalten die Teilnehmer eine Urkunde, die ihre Qualifikation als befähigte Person bestätigt.
Kontaktieren Sie uns:
Für weitere Informationen oder zur Buchung einer Schulung erreichen Sie uns per E-Mail unter d.muro@sicherheitsingenieur.nrw. Besuchen Sie auch unsere Homepage unter https://sicherheitsingenieur.nrw für detaillierte Informationen zu unseren Schulungsangeboten.
Investieren Sie in die Sicherheit Ihres Unternehmens und qualifizieren Sie Ihre Mitarbeiter als befähigte Personen nach TRBS 1203. Wir unterstützen Sie dabei mit unseren umfassenden Schulungsangeboten.
Ablaufdatum von Trenn- und Schleifscheiben – ein unterschätztes Risiko in der Arbeitssicherheit
Trenn- und Schleifscheiben gehören zu den am häufigsten genutzten Werkzeugen im Handwerk und in der Industrie. Ob beim Trennen von Metall, Beton oder Keramik – die leistungsstarken Scheiben sorgen für präzise und effiziente Schnitte. Doch viele Anwender übersehen eine entscheidende Sicherheitsvorgabe: das Ablaufdatum der Scheiben. Dieses Datum ist nicht nur eine Herstellerempfehlung, sondern eine sicherheitsrelevante Kennzeichnung gemäß DIN EN 12413 (kunstharzgebundene Schleifwerkzeuge) und DIN EN 13236 (Diamant-Trennscheiben).
In diesem Artikel betrachten wir detailliert, warum Trenn- und Schleifscheiben altern, welche Gefahren mit ihrer Nutzung nach Ablauf des Verfallsdatums verbunden sind und welche Maßnahmen Fachkräfte für Arbeitssicherheit in Betrieben implementieren sollten.
Warum haben Trenn- und Schleifscheiben ein Ablaufdatum?
Während die meisten Werkzeugkomponenten aus Metall bestehen und dadurch sehr lange haltbar sind, besteht der Schleifkörper einer Trennscheibe hauptsächlich aus abrasiven Schleifkörnern (z. B. Aluminiumoxid, Siliziumcarbid oder Diamant) sowie einem Bindemittel, das diese Körner zusammenhält. Bei klassischen Trennscheiben für Winkelschleifer ist dieses Bindemittel meist ein Kunstharz, verstärkt durch Glasfasergewebe.
Das Problem: Kunstharze unterliegen einem natürlichen Alterungsprozess. Durch Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen oder unsachgemäße Lagerung kann die chemische Struktur des Harzes spröde werden. Das führt zu einem Verlust der mechanischen Festigkeit, wodurch die Scheibe bei hoher Drehzahl leichter brechen kann.
Daher geben Hersteller eine maximale Nutzungsdauer an, die bei kunstharzgebundenen Trenn- und Schleifscheiben meist drei Jahre ab Produktionsdatum beträgt. Bei Diamant-Trennscheiben kann die Haltbarkeit länger sein, doch auch hier gibt es je nach Bindung und Anwendung klare Vorgaben zur Lebensdauer.
Das Ablaufdatum ist stets auf der Scheibe zu finden – meist auf dem Innenring aus Metall, in der Form MM/JJ oder MM.JJJJ. Beispielsweise bedeutet eine Markierung „07/2023“, dass die Scheibe bis Ende Juli 2023 sicher nutzbar war.
Praxisproblem: Viele Anwender ignorieren dieses Datum oder wissen nicht, dass es existiert. Dabei ist die Gefahr real: Abgelaufene Scheiben können bei der Nutzung zerbersten und schwere Verletzungen verursachen.
Mechanische und physikalische Risiken abgelaufener Schleifscheiben
1. Verlust der Bindefestigkeit Das Kunstharz-Bindemittel härtet mit der Zeit aus, verliert seine Elastizität und wird spröde. Dadurch verringert sich die Haftung der Schleifkörner an der Scheibe. Die Folge: Die Struktur der Scheibe wird instabil, was zum unkontrollierten Bruch führen kann – vor allem unter der enormen Fliehkraft eines laufenden Winkelschleifers.
2. Risse und Abplatzungen Bei älteren Scheiben können durch Materialermüdung Mikrorisse entstehen. Diese sind oft mit bloßem Auge nicht sichtbar, können aber unter der hohen Belastung beim Trennen schnell wachsen und zu einem plötzlichen Bruch der Scheibe führen. Besonders problematisch sind hier ungleichmäßige Belastungen oder Verkanten beim Schnitt.
3. Unwucht und Vibrationsrisiken Durch Lagerungsfehler oder Materialermüdung kann sich eine Trennscheibe minimal verformen. Diese Verformung führt zu einer Unwucht, wodurch der Winkelschleifer stärker vibriert. Eine solche Unwucht:
Belastet die Spindellager der Maschine, was langfristig zu Schäden führt
Erhöht das Risiko eines Kontrollverlusts über das Werkzeug, vor allem bei Einhandwinkelschleifern
Führt zu ungenauen Schnitten, was die Arbeit erschwert und gefährlich macht
4. Gefahr des Scheibenbruchs durch zu hohe Umfangsgeschwindigkeit Jede Schleifscheibe ist für eine bestimmte maximale Drehzahl ausgelegt. Diese ist auf der Scheibe angegeben (z. B. 80 m/s oder 12.250 U/min für eine 125-mm-Trennscheibe). Ist die Scheibe jedoch überaltert und dadurch geschwächt, kann sie diese Geschwindigkeit nicht mehr sicher aushalten. Die Fliehkräfte bei diesen Drehzahlen sind enorm – wenn die Scheibe bricht, werden Splitter mit hoher Geschwindigkeit weggeschleudert, was zu schwersten Verletzungen führen kann.
Rechtliche und normgerechte Anforderungen für Fachkräfte für Arbeitssicherheit
1. Einhaltung von DIN- und EN-Normen In Deutschland und Europa gelten für Trenn- und Schleifscheiben die DIN EN 12413 (kunstharzgebundene Schleifkörper), die DIN EN 13236 (Diamant-Trennscheiben) sowie die ISO 525 (Kennzeichnung von Schleifkörpern). Diese Normen schreiben unter anderem vor: ✔️ Angabe der maximal zulässigen Drehzahl und Umfangsgeschwindigkeit ✔️ Kennzeichnung des Ablaufdatums ✔️ Fertigung nach definierten Sicherheitsanforderungen
2. BetrSichV und DGUV-Regelwerke Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) schreibt vor, dass Arbeitsmittel nur genutzt werden dürfen, wenn sie sich in einem sicheren Zustand befinden. Die DGUV Regel 100-500 beschreibt in mehreren Kapiteln die sicheren Anforderungen für den Umgang mit Schleifmaschinen und Schleifkörpern. Das bedeutet:
Arbeitgeber müssen sicherstellen, dass nur intakte und zulässige Schleifscheiben verwendet werden
Die regelmäßige Sichtprüfung und das Aussortieren abgelaufener oder beschädigter Scheiben sind Pflicht
Mitarbeiter müssen über die Gefahr von überalterten Schleifscheiben geschult werden
Empfohlene Sicherheitsmaßnahmen für Betriebe
1️⃣ Ablaufdatum regelmäßig kontrollieren: 📌 Alle Schleifscheiben im Lager und an Arbeitsplätzen auf das Ablaufdatum prüfen 📌 Abgelaufene Scheiben konsequent aussortieren und entsorgen
2️⃣ Vor jedem Einsatz Sichtkontrolle durchführen: 🔎 Auf Risse, Beschädigungen oder Abplatzungen achten 🔎 Scheiben, die heruntergefallen sind, nicht weiterverwenden
3️⃣ Richtige Lagerung sicherstellen: 🏗️ Trocken und bei moderaten Temperaturen lagern 🏗️ Keine übermäßige Belastung durch Druck oder Feuchtigkeit
4️⃣ Persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen: 🦺 Schutzbrille oder Gesichtsschutz verpflichtend 🦺 Handschuhe und feste Arbeitskleidung tragen
5️⃣ Schulungen und Unterweisungen für Mitarbeiter durchführen: 📢 Regelmäßige Sicherheitsunterweisungen über den sicheren Umgang mit Schleifscheiben 📢 Sichtprüfungen und Handhabung in die Gefährdungsbeurteilung einfließen lassen
Fazit: Kleinste Fehler können fatale Folgen haben
Das Ablaufdatum von Trenn- und Schleifscheiben ist mehr als eine reine Herstellerempfehlung – es ist ein entscheidender Faktor für die Arbeitssicherheit. Wer überalterte oder beschädigte Schleifscheiben verwendet, riskiert nicht nur ineffizientes Arbeiten, sondern setzt sich und andere einer erheblichen Verletzungsgefahr aus.
Fachkräfte für Arbeitssicherheit sollten klare Maßnahmen etablieren, um sicherzustellen, dass in Betrieben nur zugelassene und sichere Schleifkörper eingesetzt werden. Die richtige Lagerung, regelmäßige Sichtprüfungen und gezielte Schulungen sind essenziell, um das Unfallrisiko zu minimieren und eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.
Denn: Die beste Trennscheibe ist nur so gut, wie ihr Zustand es zulässt. 🚀
Die regelmäßige Prüfung elektrischer Arbeitsmittel ist essenziell für die Sicherheit im Betrieb und gesetzlich vorgeschrieben. Unternehmen stehen dabei oft vor der Frage, wer solche Prüfungen durchführen darf. Besonders in Betrieben ohne eigene Elektrofachkraft (EFK) gibt es Unsicherheiten darüber, ob eine elektrotechnisch unterwiesene Person (EuP) nach einer Schulung zur befähigten Person eigenständig Prüfungen gemäß DGUV Vorschrift 3 durchführen darf.
In diesem Artikel klären wir umfassend, welche gesetzlichen, normativen und praktischen Anforderungen für die Prüfung elektrischer Betriebsmittel gelten, welche Qualifikationen erforderlich sind und welche Lösungen es für Unternehmen gibt, die Prüfungen rechtssicher durchführen möchten.
Gesetzliche Anforderungen an die Prüfung elektrischer Arbeitsmittel
Die Prüfung elektrischer Betriebsmittel wird durch verschiedene Regelwerke geregelt:
DGUV Vorschrift 3 (ehemals BGV A3): Diese Unfallverhütungsvorschrift schreibt vor, dass elektrische Anlagen und Betriebsmittel durch eine Elektrofachkraft oder unter deren Leitung und Aufsicht geprüft werden müssen.
Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV): Sie verlangt, dass Prüfungen nur durch zur Prüfung befähigte Personen durchgeführt werden dürfen.
Technische Regeln für Betriebssicherheit (TRBS 1201 & TRBS 1203): Sie konkretisieren die Anforderungen an befähigte Personen und definieren, welche Qualifikationen notwendig sind.
VDE-Normen (z. B. DIN VDE 0701-0702, DIN VDE 1000-10): Sie regeln Prüfverfahren für elektrische Betriebsmittel und legen fest, welche Fachkenntnisse erforderlich sind.
Die entscheidende Frage lautet: Kann eine EuP eigenständig Prüfungen durchführen, wenn im Unternehmen keine Elektrofachkraft vorhanden ist?
Unterschied zwischen Elektrofachkraft (EFK) und elektrotechnisch unterwiesener Person (EuP)
Bevor die Prüfungsbefugnis einer EuP bewertet werden kann, muss der Unterschied zur Elektrofachkraft (EFK) klar definiert werden.
Elektrofachkraft (EFK): Eine Person mit einer anerkannten elektrotechnischen Berufsausbildung (z. B. Elektroniker für Betriebstechnik, Elektromeister, Techniker oder Ingenieur), die über Fachkenntnisse und Erfahrung verfügt, um Prüfungen durchzuführen.
Elektrotechnisch unterwiesene Person (EuP): Eine Person ohne elektrotechnische Grundausbildung, die von einer Elektrofachkraft in bestimmte Aufgaben eingewiesen wurde und nur unter Aufsicht einer EFK einfache elektrotechnische Tätigkeiten durchführen darf.
Wichtig: Eine EuP besitzt nicht das notwendige Fachwissen, um eigenständig Prüfungen nach DGUV Vorschrift 3 durchzuführen.
Prüfungsbefugnis laut DGUV Vorschrift 3
Laut § 5 Abs. 1 DGUV Vorschrift 3 gilt:
„Die Prüfung hat durch eine Elektrofachkraft oder unter Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft zu erfolgen.“
Das bedeutet:
Eine EuP darf nicht eigenverantwortlich ortsveränderliche elektrische Betriebsmittel prüfen.
Selbst mit einer zusätzlichen Schulung als „befähigte Person“ bleibt die Eigenverantwortung ausgeschlossen, da ihr die tiefergehende elektrotechnische Fachkenntnis fehlt.
Ohne eine EFK im Unternehmen ist eine Prüfverantwortung durch eine EuP rechtlich nicht zulässig.
Was bedeutet “zur Prüfung befähigte Person”?
Eine befähigte Person nach TRBS 1203 muss folgende Voraussetzungen erfüllen:
Abgeschlossene elektrotechnische Ausbildung (z. B. Elektriker, Techniker, Meister, Ingenieur).
Mindestens ein Jahr Berufserfahrung im relevanten elektrotechnischen Bereich.
Kenntnisse über Prüfverfahren und Normen, die regelmäßig aktualisiert werden.
Da eine EuP keine elektrotechnische Ausbildung hat, kann sie diese Kriterien nicht erfüllen. Eine Schulung allein macht aus einer EuP also keine befähigte Person im rechtlichen Sinne.
Warum reicht eine Schulung zur „befähigten Person“ nicht aus?
Viele Schulungsanbieter bieten Kurse zur befähigten Person für die Prüfung ortsveränderlicher elektrischer Betriebsmittel an. Diese vermitteln wichtiges Fachwissen, aber:
Eine EuP bleibt eine EuP – sie kann durch eine Schulung nicht die fehlende elektrotechnische Ausbildung ersetzen.
Die Eigenverantwortung für Prüfungen setzt elektrotechnische Fachkenntnisse voraus, die eine EuP nicht besitzt.
Die DGUV und TRBS setzen eine EFK oder eine befähigte Person mit Elektroausbildung voraus, um die Sicherheit bei der Prüfung zu gewährleisten.
Kurz gesagt: Eine EuP mit einer Schulung zur befähigten Person darf nicht eigenständig nach DGUV Vorschrift 3 prüfen, wenn keine Elektrofachkraft im Unternehmen ist.
Lösungen für Unternehmen ohne Elektrofachkraft
Wenn ein Unternehmen keine interne Elektrofachkraft hat, gibt es mehrere Möglichkeiten, die Prüfpflicht nach DGUV Vorschrift 3 rechtssicher zu erfüllen:
1. Externe Elektrofachkraft oder Prüfdienst beauftragen
Der einfachste Weg, die Vorschriften zu erfüllen.
Externe Dienstleister stellen sicher, dass Prüfungen normgerecht und rechtskonform erfolgen.
2. Prüfteam mit Aufsicht einer externen EFK bilden
Eine externe EFK kann als verantwortliche Person die Prüfungen leiten und überwachen.
Geschulte EuPs können Messungen durchführen, während die EFK die Ergebnisse auswertet.
3. Mitarbeiter weiterqualifizieren
Wenn interne Prüfkapazitäten aufgebaut werden sollen, kann eine Weiterbildung zur Elektrofachkraft sinnvoll sein.
Möglich wäre eine Umschulung oder eine Qualifikation zur Elektrofachkraft für festgelegte Tätigkeiten (EFKffT).
Eine externe EFK kann als VEFK für das Unternehmen tätig sein.
Diese übernimmt die fachliche Leitung und sichert die Prüfungen ab.
Warum ist es wichtig, Prüfungen nur durch qualifiziertes Personal durchzuführen?
Die Sicherheit elektrischer Betriebsmittel ist essenziell für den Schutz der Mitarbeiter und des Unternehmens. Fehlerhafte Prüfungen können schwerwiegende Folgen haben:
Erhöhte Unfallgefahr durch mangelhafte Prüfung und unsichere Geräte.
Rechtliche Konsequenzen: Bei einem Arbeitsunfall durch ein ungeprüftes oder fehlerhaft geprüftes Gerät können Unternehmensleitung und Verantwortliche haftbar gemacht werden.
Probleme bei der Versicherung: Versicherungen können Leistungen verweigern, wenn Prüfungen nicht fachgerecht durchgeführt wurden.
Ein Unternehmen sollte daher sicherstellen, dass nur qualifizierte Elektrofachkräfte oder befähigte Personen mit Elektroausbildung Prüfungen nach DGUV Vorschrift 3 durchführen.
Fazit: Kann eine EuP eigenständig nach DGUV Vorschrift 3 prüfen?
Nein. Eine elektrotechnisch unterwiesene Person (EuP) ist nicht berechtigt, eigenständig Prüfungen ortsveränderlicher elektrischer Betriebsmittel nach DGUV Vorschrift 3 durchzuführen, wenn keine Elektrofachkraft im Unternehmen vorhanden ist.
Die DGUV Vorschrift 3 und VDE-Normen setzen eine EFK oder eine befähigte Person mit elektrotechnischer Ausbildung voraus.
Eine Schulung zur befähigten Person allein reicht nicht aus, wenn keine Elektrofachkraft-Ausbildung vorliegt.
Unternehmen ohne eigene Elektrofachkraft sollten entweder externe Prüfdienstleister beauftragen oder eine interne Fachkraft weiterqualifizieren.
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Wie wählt man eine geeignete Elektrofachkraft (EFK) aus?
Die Auswahl einer Elektrofachkraft (EFK) ist ein entscheidender Schritt, um den sicheren Betrieb elektrischer Anlagen und Betriebsmittel im Unternehmen zu gewährleisten. Neben der gesetzlich geforderten Qualifikation sollten Unternehmen gezielt prüfen, ob eine Person über die notwendigen Kenntnisse und praktischen Erfahrungen verfügt. Die folgende Übersicht hilft dabei, eine fundierte Entscheidung zu treffen.
1. Grundvoraussetzungen für eine Elektrofachkraft (EFK)
Eine EFK muss eine anerkannte elektrotechnische Berufsausbildung oder eine vergleichbare Qualifikation besitzen. Dazu zählen beispielsweise:
Abgeschlossene Ausbildung als Elektroniker, Mechatroniker oder eine vergleichbare Fachrichtung
Weiterbildungen wie staatlich geprüfter Techniker Elektrotechnik oder Elektromeister
Ein abgeschlossenes Ingenieurstudium der Elektrotechnik (Bachelor/Master)
Falls eine Person bereits eine dieser Qualifikationen besitzt, kann sie mit einer passenden Weiterbildung zur Elektrofachkraft ernannt werden.
2. Fachliche Kompetenz bewerten
Neben der Ausbildung ist es wichtig zu prüfen, ob der Mitarbeiter die elektrotechnischen Arbeiten sicher und fachgerecht ausführen kann. Dabei sollten insbesondere folgende Fragen berücksichtigt werden:
✔ Kennt der Mitarbeiter die geltenden Vorschriften und Normen (z. B. DGUV Vorschrift 3, DIN VDE 1000-10)? ✔ Kann er Gefahren und Risiken einschätzen und geeignete Schutzmaßnahmen ergreifen? ✔ Ist er in der Lage, Verantwortung für elektrotechnisch unterwiesene Personen (EuP) zu übernehmen und diese anzuleiten? ✔ Verfügt er über praktische Erfahrung in der Prüfung elektrischer Betriebsmittel?
Falls in einem dieser Bereiche Lücken bestehen, sollte gezielt eine Schulung oder Weiterbildung angeboten werden.
3. Weiterbildungsmöglichkeiten zur Elektrofachkraft (EFK)
Falls ein Unternehmen über Mitarbeiter mit einer technischen Ausbildung (z. B. Mechatroniker, Elektroniker) verfügt, aber keine vollwertige Elektrofachkraft im Haus hat, ist eine Weiterbildung zur EFK ein MUSS: Online-Schulung EFK
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