Brief von der BG bekommen?

Unsere Sicherheitsingenieure in Nordrhein-Westfalen beraten Sie zu den Forderungen Ihrer Berufsgenossenschaft und finden für Ihr Unternehmen die passende Lösung!

Ein Brief von Ihrer zuständigen Berufsgenossenschaft (BG) kann zunächst beunruhigend wirken und viele Fragen aufwerfen. Die Fachkraft für Arbeitssicherheit von Sicherheitsingenieur.NRW ist jedoch für Sie da, um gewissenhaft und kompetent Ihre Anliegen zu klären und eine harmonische Lösung zu finden, die die Forderungen der BG mit Ihrem Unternehmen in Einklang bringt. Wir sind spezialisiert auf die Beratung von Unternehmen in Nordrhein-Westfalen und stehen Ihnen mit umfangreicher Expertise und unkomplizierter Soforthilfe zur Seite.

Kein Problem für wahre Sicherheitsingenieure!

Unsere Sicherheitsingenieure zeichnen sich durch ihre fachkundige Expertise, langjährige Erfahrung und empathische Herangehensweise aus. Sie ermutigen und unterstützen Ihre Mitarbeitenden, um gemeinsam die Herausforderungen zu meistern, die ein Brief von der BG mit sich bringen kann.

Unsere Leistungen im Überblick:

Unverbindliche Kontaktaufnahme: Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren, sobald Sie einen Brief von der BG erhalten haben. Wir bieten eine unverbindliche Erstberatung an, um Ihre Situation zu besprechen und Ihnen aufzuzeigen, wie wir Ihnen bei der Umsetzung der geforderten Maßnahmen helfen können. KONTAKT

Umfangreiche Beratung: Unsere Arbeitsschutzhelden analysieren Ihre individuelle Situation und entwickeln gemeinsam mit Ihnen passgenaue Lösungen, um die Forderungen der BG zu erfüllen. Dabei berücksichtigen wir stets die spezifischen Gegebenheiten Ihres Unternehmens, um eine harmonische und erfolgreiche Umsetzung der Maßnahmen zu gewährleisten.

Auskunft durch fachkundige Experten: Unsere Sicherheitsingenieure verfügen über umfassendes Wissen in den Bereichen Arbeitssicherheit, Gesundheitsschutz und Unfallverhütung. Sie sind bestens mit den gesetzlichen Vorschriften und BG-Regelwerken vertraut und stehen Ihnen mit Rat und Tat zur Seite.

Unkomplizierte Soforthilfe: Wir wissen, dass ein Brief von der BG schnelles Handeln erfordert. Deshalb bieten wir Ihnen unkomplizierte und effektive Soforthilfe, um Ihr Unternehmen schnell wieder auf den richtigen Kurs zu bringen.

So erreichen Sie uns:

Um die Unterstützung unserer Arbeitsschutzhelden in Anspruch zu nehmen, rufen Sie uns einfach unter der Telefonnummer 0800 0001838 an oder senden Sie uns eine E-Mail an info@sicherheitsingenieur.nrw. Unsere Experten freuen sich darauf, Ihnen und Ihrem Unternehmen in Nordrhein-Westfalen zu helfen.

Checkliste: Typische Anforderungen bei einer BG-Kontrolle

  1. Dokumentation zur Übertragung von Verantwortlichkeiten im Arbeitsschutz
  2. Dokumentation der Gefährdungsbeurteilung
  3. Dokumentation der Unterweisungen (Teilnehmerlisten und Inhalte [Präsentationen/ Handouts o.ä.])
  4. Bestellungsurkunde/ Dienstleistungsvertrag über die sicherheitstechnische und arbeitsmedizinische Betreuung
  5. Betriebsanweisungen für Arbeitsmittel und Gefahrstoffe
  6. Arbeits- und Gesundheitsschutzmanagement-System (falls vorhanden)
  7. Arbeitsschutzausschuss-Sitzungsprotokolle
  8. Vorsorgekartei zur arbeitsmedizinischen Vorsorge
  9. Prüfnachweise der wiederkehrenden Prüfungen von Arbeitsmitteln
  10. Notfall- und Brandschutzpläne
  11. Nachweise über die regelmäßige Wartung von sicherheitsrelevanten Anlagen (z. B. Brandschutzanlagen, Lüftungsanlagen)
  12. Dokumentation der Arbeitsunfälle und Maßnahmen zur Unfallverhütung

Diese Checkliste gibt einen Überblick über die typischen Anforderungen bei einer BG-Kontrolle. Abhängig von Ihrer Branche und den spezifischen Gegebenheiten Ihres Unternehmens können weitere Dokumente und Nachweise erforderlich sein. Unsere Experten von Sicherheitsingenieur.NRW helfen Ihnen gerne dabei, sich optimal auf eine BG-Kontrolle vorzubereiten und alle notwendigen Dokumente bereitzuhalten.

Fazit

Ein Brief von der BG muss kein Grund zur Sorge sein, wenn Sie die Sicherheitsingenieure von Sicherheitsingenieur.NRW an Ihrer Seite haben. Unsere erfahrenen Experten beraten Sie umfassend und kompetent, um die Forderungen Ihrer Berufsgenossenschaft zu erfüllen und für Ihr Unternehmen eine passende Lösung zu finden. Mit unserer fachkundigen Beratung und unkomplizierten Soforthilfe meistern Sie die Herausforderungen, die ein Brief von der BG mit sich bringt, und sorgen gleichzeitig für ein sicheres und gesundes Arbeitsumfeld für Ihre Mitarbeitenden. In Nordrhein-Westfalen sind wir Ihr verlässlicher Partner in Sachen Arbeitsschutz und Sicherheit. Nehmen Sie noch heute Kontakt zu uns auf und lassen Sie sich von unseren Arbeitsschutzhelden unterstützen!

Schweißrauchexpositionen in Deutschland und Bewertung der gesundheitsschädigenden Wirkungen – insbesondere im Hinblick auf Lungenkrebserkrankungen

Die Internationale Agentur für Krebsforschung (IARC) hat das Lungenkrebsrisiko durch Schweißrauchexpositionen neu bewertet und stuft diese nun als krebserregend ein. Der Ärztliche Sachverständigenbeirat „Berufskrankheiten“ (ÄSVB) in Deutschland prüft derzeit, ob eine neue Berufskrankheit “Lungenkrebs durch Schweißrauche” in die Anlage 1 der Berufskrankheiten-Verordnung (BKV) aufgenommen werden soll. Die Bewertung gestaltet sich jedoch schwierig, da Schweißrauch oft Stoffgemische sind und das gleichzeitige Wirken der Gefahrstoffe auf die Gesundheit noch nicht ausreichend erforscht ist. In diesem Artikel wird die aktuelle Einstufung von Schweißtätigkeiten im Berufskrankheiten-Recht in Deutschland erläutert und auf den Schwierigkeiten bei der Ableitung einer Dosis-Wirkungs-Beziehung hingewiesen. Eine Herangehensweise zur Beurteilung von Schweißrauchexpositionen wird abschließend diskutiert.

In Schweißbereichen sind Schweißpersonal und andere Arbeitende Schweißrauch- und Schweißgasexpositionen ausgesetzt, die gesundheitsschädigende Wirkungen haben können. Schweißrauchpartikel sind so klein, dass sie bis in die unteren Atemwege und in die Lungenalveolen gelangen können und Atemwegs- und Lungenerkrankungen verursachen können. Metalle und Metallverbindungen in Schweißrauchen haben unterschiedliche Wirkungen auf die Gesundheit, darunter atemwegsbelastende, toxische und krebserzeugende Wirkungen. Das Berufskrankheitenrecht berücksichtigt die gesundheitsschädigende Wirkungen von Schweißrauchen und Gasen, einschließlich Eisen und Mangan, die bei der Schweißung von un- und niedriglegierten Stählen freigesetzt werden. Expositionen gegenüber Chrom(VI)-Verbindungen, Nickel, Thorium und cadmiumhaltigen Schweiß- und Lötrauchen können ebenfalls gesundheitsschädlich sein und unter Berufskrankheiten-Nummern anerkannt werden. Die Expositionshöhe und -dauer sowie das zeitliche Muster spielen bei der Bewertung eine wichtige Rolle. Informationen zu den am häufigsten angewendeten Schweißverfahren und ihren Emissionen werden ebenfalls berücksichtigt.

Schweißen und die damit verbundenen Verfahren wie thermisches Schneiden und Beschichten setzen Gefahrstoffe in Form von Rauchen und Gasen frei. Die Rauche bestehen vorwiegend aus partikelförmigen Metallen oder Metallverbindungen, die aus der Schmelze freigesetzt werden. Die pro Zeiteinheit freigesetzte Rauchmenge (Emissionsrate) ist verfahrensspezifisch und hängt von verschiedenen Prozessparametern ab. Die Art und Zusammensetzung des Schutzgases sowie die Oberflächenbeschaffenheit des zu schweißenden Bauteils beeinflussen ebenfalls die Emissionsrate.

Die Schutzgase, die bei den Metall-Schutzgasschweißverfahren (MSG) verwendet werden, bestehen üblicherweise aus Argon-Kohlenstoffdioxid-Gasgemischen (MAG-Schweißen) oder Argon (Metallinertgasschweißen, MIG). Das Schutzgas hat vorwiegend die Aufgabe, Reaktionen der Schmelze mit der Umgebungsluft zu verhindern und den Prozess zu stabilisieren.

Bei den Verfahren der Autogentechnik (z. B. Gasschweißen) wird die erforderliche Prozesswärme durch Verbrennen eines Brenngases zugeführt. Dabei entstehen Stickstoffmonoxid und Stickstoffdioxid.

Die Expositionshöhe hängt von verschiedenen Randbedingungen ab, wie der Schweißdauer, der Wirksamkeit von Schutzmaßnahmen wie Rauchabsaugung, räumlichen Gegebenheiten am Arbeitsplatz, Arbeitsplatzlüftung, und Arbeitsposition der schweißenden Person (mit dem Kopf in oder außerhalb der Rauchfahne).

In Deutschland gibt es ca. 350.000 bis 500.000 Beschäftigte mit regelmäßiger Exposition gegenüber Schweißrauchen und -gasen. Die genaue Anzahl ist schwierig abzuschätzen, da es auch Beschäftigte aus verwandten Bereichen gibt, die zeitweise mit schweißtechnischen Tätigkeiten betraut sind.

In deutschen Betrieben wurden von 1973 bis 2021 ca. 131.000 Messwerte zur Schweißrauchbelastung ermittelt. Die meisten Daten beziehen sich auf Metall-Aktivgas-Schweißen, Wolfram-Inertgasschweißen, Metall-Inertgas-Schweißen und Lichtbogenhandschweißen. Die Schweißrauchbelastung konnte durch effektivere Schutzmaßnahmen und Prozessoptimierungen reduziert werden, aber einige Schweißverfahren überschreiten immer noch den Allgemeinen Staubgrenzwert. Moderne Absaugtechnik und modifizierte Prozesstechnik können jedoch helfen, den Grenzwert einzuhalten, wie eine Studie von 2019 zeigt.

Es gibt zahlreiche epidemiologische Studien zum Zusammenhang zwischen Exposition gegenüber Schweißrauchen und Lungenkrebs. Die meisten dieser Studien betrachten Metallschutzgasschweißen (GMAW), Lichtbogenhandschweißen (MMA, SMAW) und Wolframinertgasschweißen (TIG, GTAW) mit Stahlwerkstoffen. Es gibt jedoch nur wenige Untersuchungen zu anderen Werkstoffen. Die ausgewerteten Studien zeigen eine hohe Heterogenität und oft nur marginale Risikoerhöhungen (um etwa 10%). Einige Studien zeigen keinerlei Risikoerhöhung. In einigen Studien mit konsistenteren Expositions-Risiko-Beziehungen werden dagegen zum Teil Risikoerhöhungen für Lungenkarzinome von über 50% nachgewiesen, jedoch nur selten oberhalb einer Risikoverdoppelung.

Zwei Kohortenstudien, die über rund 40 Jahre nachverfolgt wurden, zeigen eine hohe Anzahl an personengetragenen, ganzschichtigen Schweißrauchmessungen und bilden das Expositionsgeschehen im direkten Atembereich der Beschäftigten aussagekräftig ab. Fall-Kontroll-Studien zeigen im Durchschnitt etwas höhere Lungenkrebsrisiken als Kohortenstudien. Es wird vereinzelt diskutiert, ob Fehleinstufungen von Schweißenden mit tatsächlich stattgehabter Exposition auch gegenüber Cr(VI)- beziehungsweise Nickeloxid-haltigen Schweißrauchen zu den Erhöhungen des Lungenkrebsrisikos bei “mild steel welders” beitragen. Die IARC stützt ihre Einschätzung jedoch auch auf Ergebnisse mechanistischer, toxikologischer Untersuchungen und von Tierversuchen, die entsprechende Pathomechanismen beziehungsweise Lungenkarzinome auch durch “mild steel”-Schweißrauche aufzeigen. Insgesamt halten die Autoren eine ausschließlich durch Cr(VI)- und Nickeloxid-Expositionen bedingte Verursachung der Erhöhung des Lungenkrebsrisikos bei “mild steel welders” nicht für belegbar.

Die Ermittlung der Schweißrauchexposition bei der Bewertung von Berufskrankheiten erfordert eine detaillierte Arbeitsanamnese, um sowohl die Expositionsdauer als auch die Expositionshöhe zu berücksichtigen. Wenn keine Daten aus dem betreffenden Betrieb vorliegen, können Expositionsabschätzungen auf der Grundlage des 90. Perzentils von Daten vergleichbarer Arbeitsplätze vorgenommen werden. Bei der Ermittlung der Expositionshöhe sind Angaben zu den angewandten Arbeitstechniken und zu den eingesetzten Schutzmaßnahmen erforderlich. Die Anwendung hochemittierender Schweißverfahren und das Fehlen einer Schweißrauchabsaugung können zu einer höheren kumulativen Schweißrauchdosis führen. Eine differenzierende Ermittlung der Expositionsgegebenheiten ist bei der Bewertung von Schweißrauchexpositionen im Rahmen von Berufskrankheiten erforderlich. Die Ermittlung von Chrom- und Nickeljahren bei BK-Ermittlungen im Zusammenhang mit den BKen 1103 und 4109 wird hier nicht behandelt, da dies den Rahmen dieses Diskussionsbeitrags sprengen würde.

Die Expositionsdaten in den Tabellen 1 und 2 zeigen, dass Arbeitsplatzgrenzwerte beim Schweißen oft überschritten werden. Die Verbesserung von Schutzmaßnahmen hat zu einer Verringerung der Schweißrauchbelastung beigetragen, aber die Einhaltung des Allgemeinen Staubgrenzwerts für die A-Fraktion ist selbst unter Anwendung verbesserter Schutzmaßnahmen nicht immer gegeben. Die Schweißrauchexpositionen werden durch bearbeitete Werkstoffe, Schweißverfahren, schweißtechnische Parameter und wirksame Schweißrauchabsaugung beeinflusst. Es gibt keinen gesonderter Beurteilungsmaßstab für Schweißrauche unter Präventionsgesichtspunkten in Deutschland oder der EU. Es ist unerlässlich, bei der Ermittlung der Expositionshöhe eine detaillierte Arbeitsanamnese zu erheben.

Die meisten Studien beschreiben eine zumeist leichte Erhöhung des Lungenkrebsrisikos für Schweißende, aber eine konsistent zu sichernde Expositions-Risiko-Beziehung lässt sich in Synopsis der Datenlage nicht ableiten. Adjustierungen für bekannte potenzielle Confounder verringern das Risiko oft deutlich, und die Risikoerhöhungen in der Mehrzahl der Studien sind mit durchschnittlich etwa 10-30 % eher gering.

Zusammenfassend wird empfohlen, zunächst zu prüfen, ob die Anerkennungskriterien für bereits als kanzerogen eingestufte Schweißrauchkomponenten gegeben sind, bevor weitere Schritte unternommen werden. Falls dies nicht der Fall ist, kann eine Risikoabschätzung durchgeführt werden, wobei die Expositionshöhe und Dauer der Schweißtätigkeiten sowie die Schweißverfahren berücksichtigt werden sollten. Es wird empfohlen, die Eingrenzung auf Schweißverfahren an Stählen vorzunehmen. Die Entscheidung, ob eine Berufskrankheit vorliegt, hängt von weiteren Faktoren ab, wie der Empfehlung des Ärztlichen Sachverständigenbeirats und der Aufnahme in die BK-Liste.

Dieser Text ist eine Zusammenfassung der wissenschaftlichen Arbeit “Schweißrauchexpositionen in Deutschland und Bewertung der gesundheitsschädigenden Wirkungen” von den Autoren Hermann Maximilian Bolt, Katja Radon und Thomas Brüning, veröffentlicht in der Zeitschrift ASU Arbeitsmed Sozialmed Umweltmed im Jahr 2020. Alle Informationen und das Copyright liegen bei den Autoren und der Zeitschrift ASU Arbeitsmed Sozialmed Umweltmed. Der Originalartikel ist hier zu finden: https://www.asu-arbeitsmedizin.com/wissenschaft/schweissrauchexpositionen-deutschland-und-bewertung-der-gesundheitsschaedigenden.

Wer Fehler offen anspricht, kann daraus lernen und Unfallrisiken vermeiden.

Regelungen sind wichtig für die Sicherheit und Gesundheit am Arbeitsplatz. Allerdings werden bei Regelabweichungen und Verstößen oft einzelne Personen verantwortlich gemacht und von “menschlichem Versagen” gesprochen, was das eigentliche Problem nicht löst. Die fünf Fragen nach Verantwortung können dabei helfen, die Hintergründe eines Regelverstoßes zu verstehen und eine positive Lerngeschichte zu entwerfen. Um die Fragen anzuwenden, sollte man mit den betreffenden Beschäftigten und anderen Personen aus dem Betrieb, die den Arbeitsbereich gut kennen, einen Termin vereinbaren und eine entspannte Atmosphäre schaffen, in der alle auf Augenhöhe diskutieren und gemeinsam eine gute Lösung finden wollen.

Wenn eine Frage mit “Ja” beantwortet wird, geht man zur nächsten Frage über. Wenn eine Frage mit “Nein” beantwortet wird, müssen die Hintergründe und Bedingungen mit weiteren offenen Fragen beleuchtet werden.

1. Frage. Wissen: War die Regel den betroffenen Beschäftigten bekannt? Falls nicht: Wie können wir sicherstellen, dass alle Beschäftigten über die Regeln informiert sind und diese verstehen?

Die erste Frage zielt darauf ab, zu klären, ob die betroffenen Beschäftigten die Regel kannten. Wenn die Antwort “Nein” lautet, sollten Sie überlegen, wie Sie sicherstellen können, dass alle Beschäftigten über die Regeln informiert sind und diese verstehen.

2. Frage. Verbindlichkeit: Wurde die Regel von allen betroffenen Beschäftigten eingehalten?
Falls nicht: Warum haben einige Beschäftigte die Regel nicht eingehalten und haben wir uns an die Abweichung gewöhnt?

Die zweite Frage zielt darauf ab, ob die Regel tatsächlich von allen betroffenen Beschäftigten eingehalten wurde oder ob es Ausnahmen gab. Wenn nicht alle Beschäftigten sich an die Regel gehalten haben, sollten Sie darüber nachdenken, warum einige von ihnen diese nicht eingehalten haben und ob es Gewohnheiten gibt, die von der Regelabweichung abhängen.

3. Frage. Kompetenz: War die betroffene Person in der Lage, die Regel korrekt auszuführen? Falls nicht: Was können wir tun, um sicherzustellen, dass sie in Zukunft in der Lage ist, die Regel einzuhalten?

Die dritte Frage zielt darauf ab, ob die betroffene Person über die notwendigen Fähigkeiten verfügte, um die Regel korrekt auszuführen. Wenn dies nicht der Fall war, sollten Sie darüber nachdenken, was getan werden kann, um sicherzustellen, dass die Person in Zukunft in der Lage ist, die Regel einzuhalten. Manchmal fehlen beispielsweise Schulungen, Werkzeuge oder Informationen, um einen Standard einzuhalten.

4. Frage. Interessenkonflikte: Hatte die Einhaltung der Regel oberste Priorität? Falls nicht: Wie gehen wir mit Zielkonflikten und schwierigen Entscheidungen im Arbeitsalltag um?

Die vierte Frage zielt darauf ab, ob die Einhaltung der Regel für alle Beteiligten von oberster Priorität war. Wenn dies nicht der Fall war, sollten Sie darüber nachdenken, wie Sie mit alltäglichen Zielkonflikten und kritischen Entscheidungen im Arbeitsalltag umgehen. Gab es beispielsweise andere Prioritäten wie Kosten, Kundenzufriedenheit oder Zeitdruck, die den Vorrang hatten?

5. Frage. Motivation: Was war der Grund dafür, dass die Regel nicht eingehalten wurde? Falls absichtliche Missachtung: Wie können wir sicherstellen, dass dies nicht toleriert wird?

Die fünfte Frage zielt darauf ab, den Grund dafür zu verstehen, warum die Regel nicht eingehalten wurde. Wenn alle vorherigen Fragen mit “Ja” beantwortet wurden, ist dies der Zeitpunkt, um die Motivation hinter dem Verhalten zu ergründen. Warum hat die betroffene Person bewusst gegen die Regel verstoßen? Hier sollten Sie zunächst fragen, warum dieses Verhalten aus Sicht der Person sinnvoll erschien. Wenn die Regel mutwillig missachtet wurde, ist es wichtig, deutlich zu machen, dass dies nicht toleriert wird.

Die fünf Fragen nach Verantwortung dienen der Ursachenklärung und liefern eine ausgewogene Informationsgrundlage, um sinnvolle organisatorische Maßnahmen und individuelle Konsequenzen zu treffen. Die Gesprächsvorbereitungshilfe für Vorgesetzte fasst die wichtigsten Fragen zusammen, damit diese schnell im Alltag parat sind. Ein verantwortungsvolles Gespräch endet immer mit der Lösungssuche. Eine Möglichkeit, um dies zu erreichen, ist die Abschlussfrage an jeden Teilnehmer des Gesprächs zu stellen: “Was wirst du/werden Sie ab jetzt anders machen, damit dieser Regelverstoß nicht mehr vorkommen muss?” Denn nur wenn alle Beteiligten ihren eigenen Beitrag zur Veränderung der Situation leisten, kann sich das System, also die Unternehmenskultur und das Verhalten Einzelner, positiv verändern.

Wie Sie die fünf Fragen nutzen können: Die fünf Fragen nach Verantwortung sind hilfreich, um Ursachen von Regelabweichungen zu ergründen. Als Führungskraft oder Sicherheitsfachkraft können Sie die Fragetechnik nutzen, um Entscheidungen nach Ereignissen im Team zu treffen und proaktives Lernen im Team zu fördern. Die Auseinandersetzung mit Regelabweichungen fördert die Achtsamkeit und das Verantwortungsbewusstsein der Beschäftigten. Die fünf Fragen können auch für einen schnellen Selbstcheck verwendet werden. Durch die offene Kommunikation der Ergebnisse mit dem Team können gemeinsames Lernen und eine positive Fehlerkultur gefördert werden.

Tipps für die Durchführung: Um die fünf Fragen nach Regelabweichungen effektiv anzuwenden, ist es wichtig, eine konstruktive Atmosphäre zu schaffen und eine wertschätzende Grundhaltung sicherzustellen. Offene, erkundende Fragen sollten gestellt werden, während bohrende Warum-Fragen vermieden werden sollten. Es ist wichtig, die Regelabweichung gemeinsam im Team zu besprechen und transparente Konsequenzen zu ziehen, falls nötig. Letztlich sollten Maßnahmen abgeleitet und umgesetzt werden, um künftiges Verhalten und Bedingungen zu verbessern und das Lernen aus Regelabweichungen sinnvoll zu gestalten.

Der Artikel wurde in Anlehnung an die “DGUV Information 206-046 Fehlerkultur, Fünf Fragen nach Regelabweichungen” erstellt und ist als Download verfügbar.

ANGEL – holt Hilfe, wenn du es nicht mehr kannst.

Der Schutzengel für Alleinarbeit.

Eine Situation, die Ihnen vielleicht bekannt vorkommt: Sie arbeiten allein, plötzlich wird Ihnen schwindlig. Im schlimmsten Fall stürzen Sie oder werden bewusstlos und können sich nicht mehr rechtzeitig bemerkbar machen. In solchen Situationen ist es wichtig, dass Sie schnell Hilfe erhalten. Besonders Personen, die allein oder mobil arbeiten, sind diesem Risiko ausgesetzt.

Automatische Alarmierungssysteme, die den Vorfall erkennen, bieten in solchen Situationen einen großen Vorteil: Sie können rasch Hilfe verständigen, wenn Sie dazu nicht mehr in der Lage sind.

Betrachtet man die statistischen Daten für Deutschland, kam es 2021 auf Baustellen zu über 118.000 Arbeitsunfällen. Somit haben Baukonstruktion- und Innenausbauberufe das höchste Risiko, einen Arbeitsunfall zu erleiden.

Wie bei allen Arten von Verletzungen ist eine schnelle und angemessene Reaktion erforderlich. Besonders Alleinarbeiter:innen sind gefährdet, da sie bei Verletzungen oftmals niemanden in der Nähe haben. Obwohl Sie nur leicht verletzt sind, werden Sie möglicherweise nicht sofort vermisst. Vielleicht fahren Sie morgens mit ihren Kolleg:innen gemeinsam auf die Baustelle, sind aber in unterschiedlichen Stockwerken tätig? Vielleicht sind Sie bewusstlos geworden? Somit könnte sich Ihre Verletzung verschlimmern und Sie könnten später als erwartet medizinisch behandelt werden.

Assistenzsysteme können helfen, dieses Risiko zu minimieren. Eines dieser Systeme ist ANGEL von ADRESYS. Die ANGEL-Systeme tragen Sie am Hosenbund. Die Elektronik erkennt automatisch Notfälle wie Regungslosigkeit, Sturzunfälle oder Elektrounfälle.

In solchen Notfällen alarmieren die Elektronik und das verbundene Smartphone Personen in der Nähe akustisch, damit Umstehende den Ton wahrnehmen und helfen können. Das System schlägt sofort Alarm und setzt zudem die persönliche Rettungskette mithilfe der übermittelten GPS-Koordinaten in Gang. So werden hinterlegte Notfallkontakte, wie zum Beispiel Kolleg:innen, über den Unfall per Sprachanruf und SMS informiert und können rasch zu Hilfe eilen. Das System umfasst auch eine Notfall-GPS-Lokalisierung und sendet zusätzliche Informationen, z. B., wer verletzt oder was passiert ist.

So kann ein intelligentes System Ihr Schutzengel in Notfällen sein, besonders wenn Sie nicht mehr selbst Hilfe rufen können. Damit will Adresys sicherstellen, dass aus kleinen Unfällen keine schweren werden. Sie wollen ANGEL für sich testen? Wir bieten Testpakete an, damit Sie ANGEL in Ihrer Arbeitsumgebung intensiv testen können. Schreiben Sie uns gerne eine Mail an angel@adresys.com!

Not-Halt vs. Not-Aus

Not-Aus vs. Not-Halt: Wo liegt der Unterschied?

Maschinen und maschinelle Anlagen arbeiten automatisch und meist ohne Probleme. Für Notsituationen jeglicher Art ist fast immer ein roter Pilztaster eingebaut, welcher die Geräte sofort zum Stoppen bringt. Meist steht dort die Aufschrift „Not-Aus“, obwohl es eigentlich ein Not-Halt ist. Doch wo liegt der Unterschied?

Gemeinsamkeiten von Not-Aus und Not-Halt

Im Grunde genommen besitzen das Not-Aus und der Not-Halt dieselbe Wirkweise und optische Gemeinsamkeiten. Beide Einrichtungen sorgen dafür, dass im Notfall agiert werden kann. Die Bedieneinrichtungen ermöglichen, in Notsituationen mit nur einem einzigen Handgriff die Energiezufuhr verschiedener maschineller Anlagen augenblicklich zu stoppen. Durch die Betätigung des Not-Aus beziehungsweise des Not-Halts wird die Energiezufuhr sofort unterbrochen, wodurch die Maschine nicht mehr agieren kann.

Warum existieren verschiedene Bezeichnungen?

Dass im deutschen Sprachgebrauch zwei unterschiedliche Bezeichnungen für den Notfallstopp existieren, ist einem Übersetzungsfehler zu verdanken. Im englischen Sprachgebrauch findet der Begriff „emergency stop“ für die Einrichtung Gebrauch. In der alten Maschinenrichtlinie 98/37/EG sowie in der zu diesem Zeitpunkt gültigen Norm DIN EN 418 wurde die Maschinenfunktion mit „Not-Aus“ übersetzt, obwohl ebenfalls die Übersetzung „Not-Halt“ möglich und richtig ist. Durch diesen „Übersetzungsfehler“ wurden zum damaligen Zeitpunkt zahlreiche Notbefehlseinrichtungen mit „Not-Aus“ beschriftet. Diese Beschriftung findet sich noch heute zum Teil auf neuen Maschinen, da die Übersetzung einfach übernommen wurde.

Notwendigkeit der Beschriftung

Obwohl im deutschen Sprachgebrauch sowohl Not-Aus wie Not-Halt durch den englischen Urbegriff „emergency stop“ existieren, gibt es keine zulässige Beschriftung. Not-Halt-Geräte dürfen nach Norm nicht beschriftet werden. Stattdessen finden Piktogramme verwenden. Diese zeigen an, welcher Bereich des Gerätes durch die Betätigung des Tasters zum Stillstand gebracht wird. Folglich sorgt der Not-Halt beziehungsweise Not-Stop nicht dafür, dass die gesamte Maschine in den Ruhestand versetzt wird. Häufig handelt es sich nur um einen kleinen Bereich wie etwa einem einzelnen Arbeitsabschnitt. Der Vorteil liegt dabei, dass die Stromzufuhr schneller unterbrochen werden kann. Gleichzeitig muss nicht die gesamte Anlage neu gestartet werden, falls es zu einem Notfallstopp kommt. Dies wiederum spart Zeit, wenn die Maschine wieder in Betrieb genommen werden soll.

Not-Aus und Not-Halt

Obwohl beide Bezeichnungen letztendlich dieselbe Grundfunktion herbeiführen, liegt der Unterschied in der auftretenden Gefährdung und der technischen Anforderungen. Beim Not-Halt handelt es sich um einen Stoppbefehl. Wird dieser aktiviert, wird entweder eine gefahrenbringende Bewegung oder ein gefährlicher Prozess augenblicklich stillgesetzt. Folglich sorgt der Not-Halt für ein Stillsetzen der Maschine oder maschinellen Anlage im Notfall. Der Not-Aus besitzt dagegen ein anderes Schutzziel. Mit dem Befehl soll eine elektrische Gefährdung so gut es geht minimiert werden. Wird der Stillstand aktiviert, trennt sich die Stromzufuhr zur Maschine oder Anlage. Folglich tritt ein Ausschalten im Notfall ein.

Ob letztendlich ein Not-Halt oder Not-Aus benötigt wird, hängt stets von der Maschine beziehungsweise Anlage und den Gegebenheiten ab. Handelt es sich um eine Anlage, welche verschiedene Arbeitsprozesse besitzt, zeigt sich der Not-Halt von Vorteil. Die Gefahr, beispielsweise ein Hindernis in oder auf der Anlage, lässt sich durch den Halt leicht entfernen. Danach ist die Maschine sofort wieder einsatzfähig. Muss die gesamte Maschine aber mit dem Aus-Befehl komplett lahmgelegt werden, kann es durchaus einige Minuten bis sogar Stunden dauern, bis sie wieder einsatzfähig ist. Dadurch können sich Arbeitsprozesse deutlich verzögern.

Anforderungen an Gebraucht- und Neumaschinen

Aufgrund geltender Rechtsvorschriften ist es Pflicht, in sämtlichen Maschinen Not-Halt-Einrichtungen zu integrieren. Diese soll ermöglichen, dass drohende oder eintretende Gefahren vermieden werden können. Sowohl neue wie gebrauchte Maschinen müssen über die Vorrichtung verfügen. Ausnahmen existieren dennoch. Handgehaltene Maschinen oder Maschinen mit hohen Nachlaufzeiten können ohne die Einrichtungen genutzt werden. Bei verfahrenstechnischen Anlagen dagegen steht es noch immer im Raum, ob und wo ein Not-Halt notwendig ist.

In welchen Bereichen genau eine Not-Halt-Einrichtung sinnvoll und notwendig ist, wird im Rahmen einer Risikobeurteilung oder Gefahrenbeurteilung sowie der Sicherheitsbetrachtung für verfahrenstechnischen Anlagen entschieden. Eine solche Betrachtung ist unter anderem ein PAAG-Verfahren. Folglich kann der Not-Halt beziehungsweise Not-Aus an verschiedenen Stellen der Anlage angebracht werden. Wird er nicht benötigt, lässt sich die Einrichtung durchaus vermeiden. Hierfür muss jedoch sichergestellt werden, dass keine Gefahrensituationen eintreten kann, wo eine Notabschaltung zur Minderung der auftretenden Gefahr beiträgt.

Bauarten von Not-Halt-Einrichtungen

Bei vielen Maschinen und maschinellen Anlagen werden die Notschalter in Form eines roten Pilzes angebracht, da dieser optisch hervorsticht und sich leicht betätigen lässt. Der klassische Pilztaster ist allerdings nicht die einzige Möglichkeit, eine Notabschaltung zu bauen. Viele andere Bauformen bieten zusätzliche Funktionen.

Handelt es sich um einen abschließbaren Pilztaster, kann die Maschine nach dem Stopp-Befehl wieder freigegeben werden. Damit nicht jeder Mitarbeiter die Funktion aktivieren kann, ist dies nur geschultem Personal möglich. Ein Pilztaster mit Schutzkragen ist hingegen eine zu vermeidende Aktivierung. Sie sollte nicht betätigt werden, wenn sie versehentlich zu großen Nachteilen führt oder eine häufige ungewollte Betätigung nicht anders vermieden werden kann.

Manchmal sieht man auch Reißleinen bei Maschinen. Diese sollen helfen, den Not-Befehl aus großer Distanz zu aktivieren. Deshalb werden sie empfohlen, wenn der Not-Halt beziehungsweise das Not-Aus nicht aus nächster Nähe möglich ist. Zudem gibt es Hauptschalter mit einer Not-Halt-Funktion. Diese lassen sich nutzen, um einen Not-Halt einzuleiten. Voraussetzung für die Nutzung ist, dass sich das Stellteil für die bedienende Person stets leicht erreichen lässt.